ВВЕДЕНИЕ 7
1 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 8
1.1 Анализ конструкции 8
1.2 Материал корпуса и его свариваемость 10
1.3 Условия эксплуатации корпуса 11
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 12
2.1 Базовый вариант технологического процесса 12
2.2 Проектируемый вариант технологического процесса 15
2.3 Выбор способа наплавки 15
2.4 Выбор наплавочных материалов 19
2.5 Расчет режимов наплавки 21
2.6 Выбор сборочного и сварочного оборудования 29
3 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА 40
3.1 Способы и средства контроля качества 40
3.2 Допустимые и недопустимые дефекты 42
3.3 Оборудование для контроля качества 43
3.4 Методика контроля 44
3.4.1 Визуальный и измерительный контроль 44
3.4.2Капиллярный контроль 45
3.4.3 Контроль твердости 46
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 46
4.1 Анализ вредных и опасных производственных факторов 46
4.2 Техника безопасности при производстве сварочных работ 47
4.2.1 Обеспечение санитарно-гигиенических условий труда 47
4.2.2Обеспечение электрической безопасности 48
4.2.3 Обеспечение пожарной безопасности 51
4.3 Безопасность при работе с подъемными устройствами 51
4.4 Планировка оборудования и рабочих мест участка 52
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 53
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 54
Процессы наплавки занимают важное место в сварочной технике при ремонте и восстановлении первоначальных (необходимых) размеров и свойств изделий, упрочнении новых изделий в целях обеспечения надлежащих свойств конкретных поверхностей и т. п.
В ряде случаев условия эксплуатации поверхностных слоев значительно отличаются от условий эксплуатации всего остального материала изделия. Так, например, если деталь (изделие) должна определять общую прочность, которая зависит от свойств металла и его сечения, то поверхностные слои часто дополнительно должны работать на абразивный или абразивно -ударный износ. Условия работы могут усложняться повышенной температурой и эрозионнокоррозионным воздействием окружающей среды. Поэтому оказывается целесообразней все изделие изготовлять из более дешевого и достаточно работоспособного металла для конкретных условий эксплуатации и только на поверхностях, работающих в особых условиях, иметь необходимый по толщине слой другого материала.
Технологии наплавки позволяют увеличить эффективность использования ресурсов, снизить энерго- и материалоемкость производства, повысить надежность работы машин.
Данный проект посвящен совершенствованию процесса наплавки отверстий корпуса редуктора конвейера «КШМ-1200» путем замены полуавтоматической наплавки проволокой сплошного сечения в среде защитных газов на автоматическую с заменой наплавочного материала на более износоустойчивый. Предлагаемое решение повышает долговечность изделий, производительность труда и его условия, снижает производственные затраты.
В проекте проведено технологическое совершенствование механизированного способа наплавки в среде защитных газов, применяемого на ОАО «КМЗ» для наплавки отверстий в корпусах редукторов изготовляемой техники. Предложен переход на автоматический способ наплавки в среде защитных газов.
Определены режимы наплавки и сварки; разработан технологический процесс; спроектированы приспособления, позволяющие четко устанавливать узел в требуемое положение. Приведено подробное описание устройства и принципа работы наплавочной установки.
Доказана технологическая и экономическая целесообразность предлагаемого метода, заключающаяся в следующем:
- повышении качества наплавленной поверхности;
- повышении производительности труда за счет автоматизации процесса;
- улучшении условий труда сварщиков за ненадобностью нахождения в рабочей зоне во время наплавки;
- расширении технологических возможностей за счет наплавки труднодоступных и глухих отверстий.
Спроектирован участок наплавки площадью 40,5 м2. Участок отвечает всем необходимым требованиям безопасности жизнедеятельности в области производственного освещения, микроклимата, шума, вредных веществ, излучения, пожарной безопасности и электробезопасности.
