📄Работа №22801
Тема: Конструкторско-технологическое проектирование электромеханического привода с применением червячной передачи
Тип работы
Бакалаврская работа
Предмет
технология машиностроения
Объем:
112 листов
Год:
2018
Просмотров:
691
4900
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
Введение 6
РАЗДЕЛ 1 Конструкторская часть 7
1.1 Исходные данные 7
1.2 Техническое задание 7
2. Анализ аналогов и обоснование прототипов 13
2.1 Подбор привода 13
2.2 Кинематическая схема привода 20
2.3 Кинематический расчет 22
3. Расчет червячных передач 23
3.2 Межосевое расстояние 26
3.3 КПД передачи 30
3.4 Силы зацепления 30
3.5 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба 31
3.6 Тепловой расчет 33
4. Разработка эскизного проекта 34
5. Расстояние между деталями передач 40
6. Выбор манжетных уплотнений 40
7. Подбор шпоночных соединений 41
8. Выбор типа подшипника 42
9. Расчет цепной передачи 44
10. Корпус 46
11. Выбор муфты 52
12. Конструирование рамы привода 55
13. Расчет крепления редуктора к раме 56
14. Выбор сорта масла 58
РАЗДЕЛ 2 Технологическая часть 59
2 Разработка технологического процесса сборки узла 59
2.1 Служебное назначение узла 59
2.3 Выявление и анализ технических условий и норм точности 60
2.4 Выбор методов достижения точности 62
2.6. Размерная цепь у 64
2.7 Размерная цепь Г 67
2.8 Размерная цепь Б 68
2.7 Анализ технологичности узла 70
2.8 Методы и схемы контроля 72
2.9 Разработка последовательности сборки 75
2.10 Анализ служебного назначения и технических условий 83
2.11 Анализ технологичности 84
2.12 Методы и схемы контроля 85
2.13 Выбор и обоснование технологических баз 86
2.14 Выбор оборудования для механической обработки корпуса редуктора 88
2.15 Определение припусков и межпереходных размеров 95
2.16 Расчет режимов резания 100
2.17 Техническое нормирование 103
2.18 Анализ и расчёт точности обработки 104
Заключение 107
Список литературы 108
РАЗДЕЛ 1 Конструкторская часть 7
1.1 Исходные данные 7
1.2 Техническое задание 7
2. Анализ аналогов и обоснование прототипов 13
2.1 Подбор привода 13
2.2 Кинематическая схема привода 20
2.3 Кинематический расчет 22
3. Расчет червячных передач 23
3.2 Межосевое расстояние 26
3.3 КПД передачи 30
3.4 Силы зацепления 30
3.5 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба 31
3.6 Тепловой расчет 33
4. Разработка эскизного проекта 34
5. Расстояние между деталями передач 40
6. Выбор манжетных уплотнений 40
7. Подбор шпоночных соединений 41
8. Выбор типа подшипника 42
9. Расчет цепной передачи 44
10. Корпус 46
11. Выбор муфты 52
12. Конструирование рамы привода 55
13. Расчет крепления редуктора к раме 56
14. Выбор сорта масла 58
РАЗДЕЛ 2 Технологическая часть 59
2 Разработка технологического процесса сборки узла 59
2.1 Служебное назначение узла 59
2.3 Выявление и анализ технических условий и норм точности 60
2.4 Выбор методов достижения точности 62
2.6. Размерная цепь у 64
2.7 Размерная цепь Г 67
2.8 Размерная цепь Б 68
2.7 Анализ технологичности узла 70
2.8 Методы и схемы контроля 72
2.9 Разработка последовательности сборки 75
2.10 Анализ служебного назначения и технических условий 83
2.11 Анализ технологичности 84
2.12 Методы и схемы контроля 85
2.13 Выбор и обоснование технологических баз 86
2.14 Выбор оборудования для механической обработки корпуса редуктора 88
2.15 Определение припусков и межпереходных размеров 95
2.16 Расчет режимов резания 100
2.17 Техническое нормирование 103
2.18 Анализ и расчёт точности обработки 104
Заключение 107
Список литературы 108
📖 Введение
Задача данной ВКР заключается в том, чтобы исходя из заданных условий провести технический анализ известных присутствующих аналогов данного изделия, инженерный анализ существующих вариантов изделия и выбор лучшего прототипа для проектирования.
Освоить методику поиска оптимальных схемных и параметрических решений. Получить навыки конструирования и моделирования изделия в CAD - системах. И оформление основных компонентов рабочей документации по электронным моделям.
Целью является сконструировать оптимальную конструкцию привода, которая будет являться конкурентно-способной найденным аналогам и разработать технологический процесс сборки редуктора, разработать схему и циклограмму сборки.
В выпускной работе представлен анализ технических условий и технологический процесс изготовления корпуса одноступенчатого редуктора. Приведен анализ служебного назначения, конструкция корпуса отработана на технологичность, обоснован выбор заготовки, выполнены анализ точности механической обработки, расчеты припусков и режимов резания.
Освоить методику поиска оптимальных схемных и параметрических решений. Получить навыки конструирования и моделирования изделия в CAD - системах. И оформление основных компонентов рабочей документации по электронным моделям.
Целью является сконструировать оптимальную конструкцию привода, которая будет являться конкурентно-способной найденным аналогам и разработать технологический процесс сборки редуктора, разработать схему и циклограмму сборки.
В выпускной работе представлен анализ технических условий и технологический процесс изготовления корпуса одноступенчатого редуктора. Приведен анализ служебного назначения, конструкция корпуса отработана на технологичность, обоснован выбор заготовки, выполнены анализ точности механической обработки, расчеты припусков и режимов резания.
✅ Заключение
В данной ВКР был проведен анализ узла, выяснено служебное назначение, технические условия и требования как самого узла, так и корпусной детали.
Проведен выбор методов достижения точности, благодаря которым выполняются технические условия узла. Также проведен анализ технологичности узла и корпуса, где были выявлены их достоинства и недостатки.
В ВКР рассчитаны:
1. Экономичный вариант метода получения исходной заготовки корпуса.
2. Нормы времени на сборку узла, основные операции, технологические процессы в целом.
3. Припуски и межпереходные размеры для основных операций.
4. Режимы резания, с помощью которых проводится механическая обработка, в результате чего обеспечивается необходимая точность.
Была разработана оптимальная последовательность (маршрутизация) технологических операций изготовления корпуса. Установлены методы, схемы и средства контроля узла и корпусной детали. В конце работы ВКР проведен анализ и расчет точности обработки, который охватывает погрешности всех параметров и процессов при выполнении операции.
Данная работа дает представление об организации и управлении на производстве, последовательности и механизме проведения техпроцессов, о методах достижения точности. Выявлена суть и значение каждого шага на производстве, при которых достигаются намеченные цели.
Проведен выбор методов достижения точности, благодаря которым выполняются технические условия узла. Также проведен анализ технологичности узла и корпуса, где были выявлены их достоинства и недостатки.
В ВКР рассчитаны:
1. Экономичный вариант метода получения исходной заготовки корпуса.
2. Нормы времени на сборку узла, основные операции, технологические процессы в целом.
3. Припуски и межпереходные размеры для основных операций.
4. Режимы резания, с помощью которых проводится механическая обработка, в результате чего обеспечивается необходимая точность.
Была разработана оптимальная последовательность (маршрутизация) технологических операций изготовления корпуса. Установлены методы, схемы и средства контроля узла и корпусной детали. В конце работы ВКР проведен анализ и расчет точности обработки, который охватывает погрешности всех параметров и процессов при выполнении операции.
Данная работа дает представление об организации и управлении на производстве, последовательности и механизме проведения техпроцессов, о методах достижения точности. Выявлена суть и значение каждого шага на производстве, при которых достигаются намеченные цели.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.