ВВЕДЕНИЕ 6
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 7
1.1 Описание конструкции и принцип работы изделия 7
1.2 Анализ базового материала и его свариваемости 11
1.3 Описание базового технологического процесса изготовления
и его недостатки 15
1.4 Предлагаемые совершенствования технологического процесса 24
1.6 Расчет режимов сварки 25
1.7 Контроль качества 43
2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 47
2.1 Выбор оборудования 47
2.2 Выбор сварочных материалов 49
2.3 Выбор метода сварки 51
2.4 Расчет обратного выгиба 53
3 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 57
3.1 Анализ технологического процесса по опасным и вредным факторам 57
3.2 Основные вредные и опасные факторы в разрабатываемом проекте.. 58
3.3 Мероприятия, направленные на устранение неблагоприятного воздействия опасных и вредных производственных факторов
технологического процесса 59
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 64
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 65
Изготовление крышек запорной арматуры диаметром до 800 мм., на рассматриваемом предприятии, выполняют различными методами:
-формообразование поверхностей происходит при помощи литья;
-сборные конструкции из деталей, полученных методом литья и ковки с последующей сваркой;
-сборные конструкции из деталей, вырезанных из листового проката и с последующей сваркой с патрубком.
Для получения деталей заданной геометрии применяются такие способы как резка, сварка, токарная обработка, шлифование, фрезерование и прочие технологические операции.
В процессе производства, так называемых сварных листовых задвижек, при операции сваривание основным встречающимися дефектом при сварке крышек листовой задвижки является выгиб фланца в сторону наложения шва №1.
Для устранения применяется метод горячей правки готовой детали с ее последующей механической обработкой сопрягаемых поверхностей методом фрезеровки, что приводит к дополнительным трудозатратам на данные операции. При этом, есть вероятность получения трещин и толщин стенки меньше допустимых расчетных значений на готовой детали, что в последующем приведет к забракованию детали и недопущению к сборке для пневмо-гидроиспытаний.
В работе произведен пересчет режимов сварки с предложением замены сварочных материалов на материалы отечественного производства, а также предложены пути решения проблем связанных с деформацией готовых деталей.
В данной работе рассматривается технология изготовления крышки шиберной листовой задвижки большого диаметра. Технологический раздел содержит анализ конструкции детали и описание основного материала, применяемого при изготовлении (сталь 09Г2С). На основании выбранного сварочного материала рассчитана свариваемость с последующим выводом о необходимости применения предварительного подогрева. Технология завода-изготовителя, описанная в данной работе, имеет свои недостатки, указанные в первом разделе. Для нивелирования данных недостатков предложена новая технология, позволяющая предотвратить деформацию готовой детали и избежать забракования крышки в случае неудачной правки. Для этого было предложено использование комплекса мер для недопущения выгиба фланца основной детали, а именно предложено производить предварительный выгиб заготовки из листового проката, с последующим проставлением прихваток и выполнения многопроходной механизированной сварки ступенчатым методом. В существующем варианте сварка без предварительного выгиба, проволокой меньшего диаметра без прихваток. Предлагаемая технология позволит исключить необходимость последующей правки, термообработки, глубокой фрезеровки плоскости прилегания крышки к фланцу корпуса, что позволит снизить влияние человеческого фактора, время на изготовление и повысить качество готового изделия.
В конструкторском разделе описана отличная от принятой на предприятии методика выполнения кольцевого сварного соединения втулки с фланцем, позволяющая, без дополнительных затрат, и не меняя заводское оборудование гарантировано получать готовое изделие с требуемыми характеристиками и размерами.
