ВВЕДЕНИЕ 5
1. Исходные данные 6
1.1 Задание на проектирование 6
1.2 Техническое задание 6
1.2.1 Наименование и область применения 6
1.2.2 Основание для разработки 6
1.2.3 Цели и назначение разработки 7
1.2.4 Источники разработки 7
1.2.5 Технические требования 7
2. Анализ аналогов приводов 10
3. Кинематический расчет привода 20
4. Расчет зубчатых цилиндрических передач 23
4.1 Выбор материала. Допускаемые напряжения для зубчатых колес 23
4.2 Расчет быстроходной ступени редуктора 24
4.3 Расчет тихоходной ступени редуктора 32
5. Расчет цепной передачи 39
6. Проектирование валов и компоновка редуктора 43
7. Конструирование зубчатых колес внешнего зацепления 47
8. Расчет валов редуктора и подшипников в KoMnac-3D 49
9. Конструирование корпусных деталей и крышек 58
9.1 Корпус редуктора 59
9.2 Конструктивное оформление внутреннего контура редуктора 59
9.3 Конструктивное оформление приливов для подшипниковых гнезд 61
9.4 Конструктивное оформление опорной части корпуса 61
9.5 Оформление прочих конструктивных элементов корпусных деталей 62
9.6 Крышки люков 62
9.7 Конструирование крышек подшипников 63
10. Смазывание, смазочные устройства и уплотнения 64
11. Расчет шпонок 66
12. Выбор муфты 69
12.1 Расчёт на смятие упругого элемента 70
12.2 Расчёт пальцев муфты на изгиб 71
13. Конструирование фундаментной плиты привода 72
14. Расчет крепления редуктора к плите 76
15. Разработка технологического процесса сборки узла 80
15.1 Служебное назначение узла 80
15.2 Выявление и анализ технических условий и норм точности 81
15.3 Выбор методов достижения точности 83
15.4 Анализ технологичности узла 89
15.5 Методы и схемы контроля 90
15.6 Разработка последовательности сборки 93
15.7 Проектирование технологических операций сборки 99
Анализ служебного назначения и технических условий 104
16.2 Анализ технологичности 105
16.3 Методы и схемы контроля 106
16.4 Выбор и обоснования технологических баз 108
16.5 Определение припусков и межпереходных размеров 111
16.6 Расчет режимов резания 118
16.7 Техническое нормирование 120
16.8 Анализ и расчет точности обработки 123
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 126
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 128
Приложение
Цель выпускной квалификационной работы: исходя из заданных условий, провести технический анализ известных присутствующих аналогов данного изделия, инженерный анализ существующих вариантов изделия и выбор лучшего прототипа для проектирования; освоить методику поиска оптимальных схемных и параметрических решений, получить навыки конструирования 3D моделирования изделия в CAD - системах и в оформлении основных компонентов рабочей документации по электронным моделям. Сконструировать оптимальную конструкцию привода, конкурентно способной найденным аналогам. Разработка прогрессивной технологии сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства и разработка технологии изготовления корпуса с применением высокопроизводительного и экономически выгодного оборудования, приспособлений и инструмента, работающих на прогрессивных режимах резания, обеспечивающих как производительность, так и требуемую точность, и качество производимой продукции и минимум затрат на изготовление деталей.
В данной выпускной квалификационной работе на основании исходных данных провели технический анализ известных присутствующих аналогов данного изделия и выбор лучшего прототипа для проектирования привода. Также произведены необходимые расчеты цилиндрического двухступенчатого редуктора и открытой цепной передачи. Подобран необходимый материал деталей, отвечающий требованиям надежности и долговечности привода. Разработаны необходимые чертежи редуктора привода, разработан технологический процесс механической обработки корпуса редуктора и его сборки.
Получены навыки конструирования 3D моделирования изделия в CAD - системах и в оформлении основных компонентов рабочей документации по моделям. Сконструирована оптимальная конструкция привода, конкурентно способной найденным аналогам. В данной выпускной квалификационной работе был проведен анализ узла, выявлено служебное назначение, технические условия и требования как самого узла, так и корпусной детали.
Проведен выбор методов достижения точности, благодаря которым выполняются технические условия узла. Также проведен анализ технологичности узла и корпуса, где были выявлены их достоинства и недостатки.
Была разработана оптимальная последовательность (маршрутизация) технологических операций изготовления корпуса. Установлены методы, схемы и средства контроля узла и корпусной детали. Проведен анализ и расчет точности обработки, который охватывает погрешности всех параметров и процессов при выполнении операции.
Данная работа дает представление об организации и управлении на производстве, последовательности и механизме проведения технологических процессов. Выявлена суть и значение каждого шага на производстве, при котором достигаются намеченные проекты.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
