ВВЕДЕНИЕ 5
1 Анализ исходных данных 6
1.1 Служебное назначение детали 6
1.2 Систематизация поверхностей детали 6
1.3 Анализ требований к поверхностям детали 7
2 Разработка технологической части работы 9
2.1 Выбор типа производства 9
2.2 Выбор стратегии разработки техпроцесса 9
2.3 Выбор метода получения заготовки 9
2.4 Выбор методов обработки поверхностей 11
2.5 Расчет припусков 13
2.6 Проектирование заготовки 15
2.7 Выбор средств технологического оснащения 16
2.8 Определение режимов резания 16
3 Проектирование специальных средств оснащения 31
3.1 Проектирование станочной оснастки 31
3.2 Определение зажимного усилия 31
3.3 Расчет силового привода 33
4 Проектирование режущего инструмента 34
5 Патентные исследования 36
6 Безопасность и экологичность технического объекта 41
6.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая
характеристики рассматриваемого технического объекта 41
6.2 Идентификация профессиональных рисков 41
6.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 43
6.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 45
6.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта.. 47
6.6 Заключение 49
7 Экономическая эффективность работы 50
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 54
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 55
ПРИЛОЖЕНИЕ А 58
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 63
Точность металлорежущих станков регламентируется госстандартами. Предусмотрены тестовые мероприятия, отражающие влияние точности станков на точность обработки и позволяющие удобный контроль. Нормы установлены на основе требований к точности изделий и статистических данных.
Геометрическая точность металлорежущих станков характеризуется: точностью перемещения исполнительных органов в направляющих и подшипниках, точностью опорных базовых поверхностей для закрепления заготовки и инструментов; точностью месторасположения направляющих относительно базовых поверхностей, точностью взаиморасположения направляющих перемещения рабочих органов.
Кинематическая точность станков зависит от согласованности взаимосвязанных относительных перемещений исполнительных органов, в которых базируется заготовка и инструмент, а также точностью периодической установки.
Комплексной проверкой кинематической и геометрической точности является обработка опытных образцов при малой глубине резания, средней скорости вращения шпинделя и малой подаче.
Целью данной выпускной квалификационной работы является разработка технологического процесса изготовления фланца токарного многошпиндельного станка необходимого качества с наименьшими затратами.
В результате выполнения выпускной квалификационной работы нами выполнен современный технологический процесс изготовления фланца токарного многошпиндельного станка. Техпроцесс оснащен современным станочным оборудованием, технологической оснасткой, режущими и мерительными инструментами. Для обработки отверстий под головки винтов спроектирован зенкер, имеющий съемную направляющую. Для базирования заготовки на токарной чистовой операции разработан автоматизированный патрон. Разработана наладка на 030 Фрезерную операцию.
