ВВЕДЕНИЕ 5
1 Анализ исходных данных 6
1.1 Служебное назначение детали 6
1.2 Систематизация поверхностей детали 6
1.3 Анализ требований к поверхностям детали 7
2 Разработка технологической части работы 9
2.1 Выбор типа производства 9
2.2 Выбор стратегии разработки техпроцесса 9
2.3 Выбор метода получения заготовки 9
2.4 Выбор методов обработки поверхностей 11
2.5 Расчет припусков 13
2.6 Проектирование заготовки 15
2.7 Выбор средств технологического оснащения 16
2.8 Определение режимов резания 16
3 Проектирование специальных средств оснащения 31
3.1 Проектирование станочной оснастки 31
3.2 Определение зажимного усилия 31
3.3 Расчет силового привода 33
4 Проектирование режущего инструмента 34
5 Патентные исследования 36
6 Безопасность и экологичность технического объекта 41
6.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая
характеристики рассматриваемого технического объекта 41
6.2 Идентификация профессиональных рисков 41
6.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 43
6.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 45
6.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта.. 47
6.6 Заключение 49
7 Экономическая эффективность работы 50
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 54
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 55
ПРИЛОЖЕНИЕ А 58
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 63
Точность металлорежущих станков регламентируется госстандартами. Предусмотрены тестовые мероприятия, отражающие влияние точности станков на точность обработки и позволяющие удобный контроль. Нормы установлены на основе требований к точности изделий и статистических данных.
Геометрическая точность металлорежущих станков характеризуется: точностью перемещения исполнительных органов в направляющих и подшипниках, точностью опорных базовых поверхностей для закрепления заготовки и инструментов; точностью месторасположения направляющих относительно базовых поверхностей, точностью взаиморасположения направляющих перемещения рабочих органов.
Кинематическая точность станков зависит от согласованности взаимосвязанных относительных перемещений исполнительных органов, в которых базируется заготовка и инструмент, а также точностью периодической установки.
Комплексной проверкой кинематической и геометрической точности является обработка опытных образцов при малой глубине резания, средней скорости вращения шпинделя и малой подаче.
Целью данной выпускной квалификационной работы является разработка технологического процесса изготовления фланца токарного многошпиндельного станка необходимого качества с наименьшими затратами.
В результате выполнения выпускной квалификационной работы нами выполнен современный технологический процесс изготовления фланца токарного многошпиндельного станка. Техпроцесс оснащен современным станочным оборудованием, технологической оснасткой, режущими и мерительными инструментами. Для обработки отверстий под головки винтов спроектирован зенкер, имеющий съемную направляющую. Для базирования заготовки на токарной чистовой операции разработан автоматизированный патрон. Разработана наладка на 030 Фрезерную операцию.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
