Введение 4
1 Анализ предметной области 5
1.1 Данные по детали 5
1.2 Описание существующего участка 7
1.3 Обзор основного и вспомогательного оборудования 9
1.4 Обзор элементов системы управления 23
1.5 Актуальность. Цель и задачи разработанного участка 35
2 Разработка автоматизированного участка 36
2.1 Технологический маршрут обработки детали 36
2.2 Расчет режимов резания 37
2.3 Технологическое нормирование операций 39
2.4 Расчет количества станков 43
2.5 Выбор основного оборудования 44
2.6 Выбор вспомогательного оборудования 49
2.7 Разработка планировки участка 54
2.8 Разработка технологических наладок 55
3 Разработка аппаратной части системы управления 61
3.1 Разработка функциональной модели 61
3.2 Выбор элементов реализации функций 62
3.3 Разработка структурной схемы системы управления 80
3.4 Разработка схемы электрической принципиальной 81
4 Разработка управляющей программы 85
4.1 Разработка циклограммы 85
4.2 Разработка математической модели 88
4.3 Разработка алгоритма 89
4.4 Разработка управляющей программы 91
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 94
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНЫХ ИСТОЧНИКОВ
Сегодня можно с уверенностью утверждать, что направление технического перевооружения производства на основе гибкой автоматизации всех его процессов получило всеобщее признание в машиностроении. Комплексно-автоматизированное машиностроительное производство создает условия для одновременного достижения высокой производительности, сопоставимой с возможностями автоматических поточных линий, и технологической гибкости, обеспечиваемой ранее лишь непосредственным участием человека в производственном процессе.
Автоматизация производственных процессов на основе внедрения роботизированных технологических комплексов и гибких производственных модулей, вспомогательного оборудования, транспортно-накопительных и контрольно-измерительных устройств, объединенных в гибкие производственные системы, управляемые от ЭВМ, является одной из стратегий ускорения научно-технического прогресса в машиностроении.
Применение гибких производственных систем и роботизированных технологических комплексов обеспечивает:
- увеличение уровня технической вооруженности производства за счет автоматизации практически всех основных и вспомогательных и вспомогательных операций;
- повышение производительности труда;
- решение проблемы сокращения дефицита рабочих, выполняющих как основные, так и вспомогательные операции;
- изменение условий и характера труда за счет увеличения доли умственного и сведения к минимуму физического труда.
Поставленная в дипломном проекте цель - повышение эффективности участка по механообработке прокатного валка за счет автоматизации техпроцесса достигнута.
При этом решены следующие задачи:
- Разработка технологического процесса, где мы рассмотрели токарную и фрезерную обработку.
- Выбор оборудования, такие как вальцетокарный калибровочный станок с ЧПУ РТ902Ф3, специальный вальцефрезерный станок СТТ Д50 с ЧПУ, робот KUKA KR 1000 titan, тележка транспортная механизированная ПМН 937 г/п 20т, стол- накопитель НОРМАТИВ.
- Разработка планировки участка, где учли размеры и и сопоставили так как нужно для оптимальной работы оборудования.
- Разработка циклограммы, где рассмотрели цикл работы выбранного оборудования
- Разработка технологических наладок, где были рассмотрены рабочие ходы и траектория движения инструмента с помощью специальных кодов в станках ЧПУ
- Разработка функциональной и структурной схем автоматизированной системы управления. Выбрали датчики и контроллер, подобрали связь робота и станков с ЧПУ с контроллером.
- Разработка принципиальной электрической схемы. Разбор подключения всего оборудования.
- Разработка управляющей программы, где выбор пал на язык LD
