Введение
Глава 1. Общая часть.
1.1. Анализ служебного назначения детали.
1.2. Классификация рабочих поверхностей.
1.3. Проработка на технологичность.
1.3.1. Качественный анализ.
1.3.2. Количественный анализ технологичности.
1.4. Определение типа производства.
Глава 2. Технологическая часть.
2.1. Проект маршрутной технологии.
2.1.1. Обоснование выбора метода получения заготовки.
2.1.2. Выбор технологического оборудования.
2.1.3. Выбор базовых поверхностей.
2.1.4. Проектирование маршрутной технологии.
2.2. Проектирование операционной технологии.
2.2.1. Определение структуры операции.
2.2.2. Технологическое нормирование.
2.2.2.1. Выбор режущего инструмента, технологической оснастки и
средств измерения.
2.2.2.2. Назначение режимов резания.
2.2.3. Техническое нормирование.
Глава 3. Конструкторская часть.
3.1. Описание конструкции.
3.2. Проектирование приспособления.
3.3. Силовой расчет.
3.3.1. Программная среда APMFEM
3.3.2. Расчет напряжения в APM FEM
Глава 4. Специальная часть.
4.1. Программная обработка в ADEM.
Глава 5. Организационная часть.
Список используемой литературы.
Одной из основных целей, стоящих перед любым
машиностроительным предприятием в настоящий момент, является
повышение конкурентоспособности: как выпускаемой продукции, так и
предприятия в целом. Едва ли не самым прогрессивным путем достижения
такой цели является автоматизация технологических процессов и
производств.
Происходит это потому, что характерным признаком современного
производства является частая сменяемость изделий при сравнительно
небольших объемах выпуска в сочетании с возрастанием требований к
производительности. Противоречия требований мобильности и
производительности находят разрешение в создании гибких
производственных систем (ГПС) – одного из конечных «продуктов»
автоматизации.
ГПС – совокупность в различных сочетаниях оборудования с ЧПУ,
роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких
производственных модулей (ГПМ), отдельных единиц технологического
оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом
режиме в течение заданного периода времени.
Всякая ГПС предполагает более высокий коэффициент использования
станков; уменьшение доли незаконченного производства; более ясный поток
материала; меньшее количество транспортировок и меньшее количество
точек управления производством; более ровное качество продукции; более
удобные и благоприятные обстановку и условия работы для работающих
Обеспечение полностью автоматического и автономного цикла работы
токарных станков достигается установкой накопителей заготовок,
организацией их автоматической загрузки и разгрузки, а также контроля за
состоянием инструментов и размерного контроля.
В данном курсовом проекте необходимо разработать
автоматизированный участок обработки детали «Полупетля»
Производство деталей является среднесерийным и требует качества
выполняемых работ. Поэтому создание автоматизированного участка
является производственной необходимостью современности производства.
Данная «Полупетля» предназначена для мебельного производства.
Выбор оптимальных параметров обработки позволяет получить
продукт, отвечающий техническим требованиям при минимальных затратах.
