Тема: Производство точных отливок из специальных сталей по номенклатуре АО СКБ «Турбина» на годовой выпуск 1000 тонн

Литейное производство остается одной из главной заготовительной основой машиностроения, невзирая на значительную конкуренцию со стороны сварочного производства и способов обработки металлов давлением и других заготовительных отраслей. Практически ни одна машина, станок и механизм не производится без литой заготовки. В ходе формирования литейного производства, оно стало более нужным, наукоемким, трудоемким и престижным заготовительным производством. Литейное производство обеспечивает машиностроение литыми заготовками сложными по конфигурации, массой от нескольких граммов до 200 тонн из черных и цветных сплавов с высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками. С учетом промышленной и экономической необходимости литые заготовки применяются в различных отраслях: автомобильной, станкостроительной, тяжелой и легкой промышленности, сельскохозяйственной и бытовой, авиационной, космической, оборонной промышленности и др. С целью обеспечения всех отраслей промышленности высококачественными отливками, литейщиками-технологами и литейщиками- конструкторами разработано более 260 марок стали, чугуна, алюминиевых, магниевых, медных, титановых и др. сплавов.
Более 60 разработок было предложено и научно обоснованно. Образцом подобных научно-технических инноваций могут служить: изготовление литейных форм из песчано-глинистых смесей методами прессования, вибрации, встряхивания, холодных и горячих химически твердеющих смесей для изготовления литейных форм, и стержней, литье по выплавляемым, выжигаемым и газифицируемых моделям в оболочковые формы, центробежное и кокильное литье, литье под низким и высоким давлением и др.
По вопросам развития литейного производства и литейного машиностроения в прошлом веке в России работали 12 отраслевых научно-исследовательских и конструкторских институтов. Научные и производственные достижения в разработке новых технологических процессов, оборудования и материалов позволили достичь следующих результатов:
• повысить прочностные и эксплуатационные свойства отливок;
• повысить размерную и геометрическую точность;
• снизить припуски на механическую обработку;
• повысить показатели чистоты поверхности и товарного вида;
• повысить конкурентоспособность отливок на мировом рынке.
В последние годы объем производства отливок из стали, остается все также востребованным, не взирая на стремительное увеличение объемов алюминиевого производства. Уцелеть и совершенствоваться в конкурентной борьбе литейное производство сможет лишь в том случае, если оно будет стремиться к повышению качества отливок, снижению металлоемкости заготовки за счет получения тонкостенных отливок и улучшения их товарного вида. Поэтому некоторые предприятия переходят на литье стальных изделий по выплавляемым моделям в оболочковые формы, для которых необходима реконструкция или проектирование нового цеха.
В соответствии с заданием, в данной работе спроектирован новый цех мелкого стального литья производительностью 1000 тонн в год. В цехе применяется современное оборудование, что позволяет снизить количество работающих, уменьшить потери от брака, повысить качество продукции.
Цех включает следующие отделения: плавильное-заливочное, модельно-керамическое, термообрубное, а также имеются склады шихты, формовочных материалов и готовой продукции, лаборатории.

Купить

В соответствии с заданием выпускной квалификационной работы была разработана технология изготовления детали «Колесо». Конструкция детали показывает, что её технологически целесообразно изготавливать литьём по выплавляемым моделям в оболочковую форму. Литниково-питающая системы унифицирована для изготовления и других позиций из номенклатуры предприятия. Внутренние полости оливки не выполняются в связи необходимостью обеспечить массив для пролития лопаток.
В данной выпускной квалификационной работе спроектированы новый цех мелкого стального литья по выплавляемым моделям производительностью 1000 тонн в год из стали легированной с особыми свойства 10Х18Н11БЛ. В цехе был принят двухсменный параллельный режим работы с действительным фондом времени 3835 часа, что позволит выполнять все технические операции параллельно на различных производственных участках. Согласно рассчитанной часовой потребности, в жидком металле были выбраны 3 печи ИТПЭ-016/0.25 ТГ1 с производительностью 0,36 т/ч. В соответствии с годовой программой цеха и требованиями на изготавливаемые отливки были выбраны современные машины и установки для всех производимых операций по изготовлению отливок, что позволяет существенно снизить количество работающих в цехе, уменьшить потери от брака, повысить качество продукции.
Специальная часть работы посвящена технологии ускоренного изготовления оболочковых керамических форм на водных связующих. Благодаря применению данной технологии возможно уменьшить время сушки слоев, тем самым увеличить производительность без ухудшения качества оболочковых форм. повторяемость результата.
Все приведенные мероприятия позволяют существенно улучшить качество производимой продукции, экологическую обстановку и уменьшить потери от брака.

Купить