СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. РАСЧЕТНО-ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ
1.1. Расчет производственной программы
1.2. Расчет мощности литейного цеха
1.3. Режим работы и фонды времени работы оборудования
1.4. Общая компоновка цеха и описание принятого
технологического процесса
1.4.1. Состав цеха
1.4.2. Выбор типа производственного здания,
вспомогательных и административно-бытовых корпусов
1.4.3. Служебно-бытовые помещения
1.5. Расчет плавильного отделения
1.5.1. Баланс металла по выплавляемым маркам
1.5.2. Выбор плавильного агрегата
1.5.3. Расчет количества плавильных агрегатов
1.5.4. Расчет шихты
1.6. Расчет формовочно-заливочного отделения
1.6.1. Расчет оборудования модельного участка
для изготовления полистироловых моделей
1.7. Расчет термообрубного отделения
1.8. Расчет рабочей силы
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Выбор способа изготовления отливки
2.2. Определение припусков на механическую обработку,
формовочных уклонов, радиусов закруглений
2.3. Разработка конструкции литниковой системы и прибылей
2.4. Выбор способа плавки металла
2.5. Разработка технологии заливки форм
2.6. Разработка технологии охлаждения форм,
выбивки, обрубки, очистки
2.7. Разработка системы контроля технологии
и качества отливок
2.8. Расчет литниковой системы
3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Расчёт производственной программы
3.2. Расчёт выручки от реализации
3.2.1. Отпускная цена на основную продукцию
3.2.2. Расчёт выручки от реализации
3.3. Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы
3.3.1. Определение расхода сырья и материалов
3.3.2. Цены на сырьё и материалы
3.3.3. Затраты на сырьё и материалы
3.4. Планирование труда и заработной платы
3.4.1. Расчёт заработной платы персонала
3.5. Определение себестоимости единицы продукции
3.6. Определение затрат на оборудование, здания и сооружения
3.6.1. Расчёт затрат на технологическое оборудование
3.7. Нормируемые текущие активы
3.8. Нормируемые краткосрочные пассивы
3.9. Налоги и платежи
3.10. Отчёт о движении денежных средств
3.11. Основные показатели проекта
4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
4.1. Характеристика производства
4.2. Характеристика оборудования с точки зрения опасных
и вредных производственных факторов
4.3. Электробезопасность
4.4. Вентиляция
4.5. Вибрация
4.6. Освещение
4.7. Организация службы охраны труда на предприятии
4.8. Противопожарная безопасность
4.9. Шум и ультразвук
4.10. Микроклимат
4.11. Тепловое излучение
4.12. Расчет вентиляции
4.13. Правовые и нормативно-технические основы
4.14. Разведка очага поражения
4.15. Основы спасательных и других неотложных работ
4.16. Мероприятия по повышению устойчивости функционирования
предприятия в чрезвычайных ситуациях
4.17. Порядок выполнения спасательных работ
при возникновении чрезвычайных ситуаций
4.18. Заключение
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Литейное производство является одной из основных заготовительных баз машиностроения. Широкое распространение литейного производства объясняется большими его преимуществами по сравнению с другими способами производства заготовок (ковка, штамповка):
1. возможностью получения деталей с заданными физико-механическими свойствами;
2. максимальным приближением отливок по конфигурации и размерам к готовой детали;
3. снижением цикла изготовления;
4. отходы в стружку при изготовлении специальными способами литья сведены до минимума;
5. изготовлением деталей из сплавов, которые трудно поддаются механической обработке;
6. безвозвратные потери у отливок составляют 7 - 9 %, у деталей из сварных соединений около 11 - 12 %, у поковок 13 - 14.
Примерно около 70 % (по массе) заготовок получают литьем, а в некоторых отраслях машиностроения, например в станкостроении, 90 - 95 %. Литьем можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на механическую обработку. Это очень важное преимущество, так как сокращение затрат на обработку резанием снижает себестоимость изделий и уменьшает расход металла. Кроме того, производство литых заготовок значительно дешевле, чем, например, производство поковок.
В последнее время большое развитие получили специальные методы литья. К ним относятся:
- литье по выплавляемым моделям;
- литье в оболочковые формы
- литье под давлением;
- литье под низким давлением;
- литье в кокиль;
- центробежное литье;
- литье по газифицируемым моделям (ЛГМ);
- литье в холодно-твердеющие смеси (ХТС).
Отливки, получаемые специальными методами литья, по конфигурации и размерной точности приближаются к готовым деталям и объем их обработки резанием невелик.
При литье специальными способами увеличивается производительность процесса, снижается трудоемкость изготовления деталей, возможно получение тонкостенных отливок, широко используются средства механизации и автоматизации.
Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) является одним из новейших способов производства отливок, появившихся в результате научно-технической революции во второй половине XX в. На ряду с такими технологическими процессами, как вакуум — пленочная формовка, непрерывное литье, литье под низким давлением, импульсная формовка и др. Однако наибольший интерес у литейщиков вызвало сообщение о способе литья по моделям, которые не удаляются из формы, а остаются в ней и газифицируются под действием тепловой энергии металла, заливаемого в форму. Такая технология, названная литьем по газифицируемым моделям, решала важнейшую задачу литейного производства — повышение точности отливок до уровня литья по выплавляемым Моделям при издержках производства литья в песчано-глинистые формы
Но прежде чем ЛГМ-процесс стал промышленной технологией, был проделан значительный объем научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, в результате которых были созданы специальные модельные материалы и противопригарные покрытия, технология и оборудование для изготовления моделей, инженерная методика проектирования технологического процесса, оборудование для изготовления форм и т. д.
Основоположником ЛГМ был американский архитектор Ф. Шроер, который в 1956 г. применил модели из пенополистирола для получения художественной отливки.
Литьё по газифицируемым моделям - технология, позволяющая получить отливки по точности равные литью по выплавляемым моделям при уровне затрат сопоставимом с литьем в землю.
Литьё по газифицируемым моделям как новый технологический процесс появился в середине 50х годов. Его главным назначением было повысить точность литья при значительном уменьшении затрат на оборудование и материалы по сравнению с технологией литья по выплавляемым моделям.
Способ литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) обладает рядом преимуществ:
- резко уменьшить затраты на оборудование;
- сократить число технологических операций;
- благодаря использованию в качестве формовочного материала оборотного кварцевого песка и упрочнения формы вакуумом исключается использование стержней и оборудования для их изготовления;
- сократить операции финишной обработки отливок
- снизить до минимума количество отходов производства;
- сократить трудозатраты в 2—4 раза;
- снизить потребление электроэнергии в 2—3 раза;
- сократить и оптимально использовать производственные площади;
- уменьшить затраты на вспомогательные материалы в 3—5 раз.
Затраты на организацию производства ЛГМ, включают в себя проектирование и изготовление пресс-форм.
Технология ЛГМ позволяет получать отливки весом от 10 грамм до 2000 килогра мм с чистотой поверхности Rz40, размерной и весовой точностью до 7 класса.
Материалы отливок:
- практически все марки чугунов от СЧ15 до ВЧ50, износостойкие;
- стали, от простых углеродистых ст. 20-45 до высоколегированных, теплостойких и жаропрочных;
- практически все литейные марки бронз, латунь, алюминий.
Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 2000 т годных отливок из чугуна в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки:
1. Расчет и проектирование литейного цеха включает:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы цеха и фонды времени;
г) общая компоновка цеха и описание принятого ТП;
д) расчет плавильного отделения;
е) расчет формовочно-заливочного отделения;
ж) расчет термообрубного отделения;
з) оборудование чугунолитейного цеха;
и) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть включает:
а) выбор способа изготовления отливки;
б) выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердевания;
г) определение припусков на мех. обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений;
ж) разработку конструкции литниковой системы;
к) выбор способа плавки металла;
л) разработку технологии заливки форм;
м) разработку технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки;
н) разработку системы контроля технологии и качества отливок;
о) расчет литниково-питающей системы;
3. Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
4. Раздел безопасности жизнедеятельности включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет микроклимата.
Графическая часть проекта содержит 8 листов чертежей формата А1 и включает в себя:
1. Планировку цеха (1 лист);
2. Разрез цеха (1 лист);
3. Отливку (1 лист);
4. Пресс-форма СБ (1 лист);
5. Полуформа верхняя (1 лист);
6. Полуформа нижняя (1 лист);
7. Технико-экономические показатели (1 лист);
8. Общий линии ЛГМ. (1 лист).
Программа предусматривает производство 2000 т годных отливок из серого чугуна.
Номенклатура отливок составляет 20 шт.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных установках.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
