📄Работа №200595
Тема: ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА АЛКИЛИРОВАНИЯ БЕНЗОЛА ВЫСШИМИ ОЛЕФИНАМИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МЕТОДА МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ
Тип работы
Диссертация
Предмет
химия
Объем:
141 листов
Год:
2012
Просмотров:
46
700
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
Список сокращений 4
Введение 5
Глава 1. Анализ современного состояния процессов алкилирования 8
1.1 Производство ЛАБС как одна из важнейших технологий получения
полуфабрикатов СМС 8
1.1.1 СМС на основе алкилсульфатов 8
1.1.2 СМС на основе алкилсульфонатов 9
1.1.3 СМС на основе алкилбензосульфонатов 9
1.1.4 Производство и потребление ЛАБС в России и за рубежом 10
1.2 Обзор промышленных процессов алкилирования 12
1.2.1 Алкилирование изобутана бутеном 14
1.2.2 Алкилирование бензола этиленом 15
1.2.3 Алкилирование бензола пропиленом 16
1.2.4 Алкилирование бензола высшими олефинами 18
1.2.4.1 Алкилирование бензола высшими олефинами на цеолитных
катализаторах 19
1.2.4.2 Алкилирование бензола высшими олефинами на нецеолитных
катализаторах 22
1.2.4.3 Фтористоводородное алкилирование бензола высшими олефинами 24
1.3 Показатели качества продуктов процесса алкилирования 27
1.4 Основные технологические параметры и их влияние на процесс
алкилирования 29
1.5 Обзор существующих математических моделей процессов алкилирования
31
1.5.1 Алкилирование бензола этиленом 31
1.5.2 Алкилирование бензола пропиленом 32
1.5.3 Алкилирование изобутана бутеном 32
1.5.4 Алкилирование бензола додеценом-1 в реакторе с суспендированным
слоем катализатора 33
1.5.5 Алкилирование бензола додеценом-1 в реакторе со стационарным
слоем катализатора 33
1.6 Постановка задачи исследования 34
Глава 2. Разработка математической модели реактора алкилирования 37
2.1 Анализ химических превращений в процессе алкилирования бензола
высшими олефинами 37
2.2 Составление схемы превращений 43
2.2.1 Применение квантово-химических методов для расчета
термодинамических характеристик веществ 44
2.2.2 Обоснование уровня формализации схемы превращений 49
2.3 Создание модели реактора алкилирования 51
2.3.1 Кинетическая модель реактора алкилирования 51
2.3.2 Создание гидродинамической модели реактора 52
2.4 Идентификация кинетических параметров модели реактора 59
2.4.1 Применение теории переходного состояния к оценке кинетических
параметров модели 60
2.4.2 Описание алгоритма поиска кинетических параметров модели 63
2.4.3 Определение макрокинетической области протекания процесса 69
2.4.4 Проверка разработанной модели на адекватность 72
Глава 3. Программная реализация математической модели реактора алкилирования 76
3.1 Структура компьютерной моделирующей системы 77
3.2 Разработка компьютерной моделирующей системы: принципы и
инструменты 80
3.2.1 Принципы программной реализации математической модели реактора
алкилирования 80
3.2.2 Средства программной реализации математической модели реактора
алкилирования 84
3.2.2.1 Средства обработки (процессоры) 84
3.2.2.2 Компоненты блока моделирования 86
3.2.2.3 Трансляция уравнений химических реакций 87
3.3 Функциональные возможности моделирующей системы 87
Глава 4. Практические результаты и внедрение моделирующей системы 95
4.1 Исследование влияния режимов работы реактора алкилирования на
эффективность процесса при различном составе сырья 95
4.2 Оптимизация режима работы системы «реактор-регенератор» 103
4.3 Оценка экономической целесообразности внедрения моделирующей
системы на предприятии 111
Выводы 114
Приложение А Использованные экспериментальные данные 116
Приложение Б Текст процедуры по идентификации кинетических параметров модели 120
Приложение В Проверка модели на адекватность 125
Приложение Г Акт о внедрении компьютерной моделирующей системы на предприятии 127
Приложение Д Свидетельство о государственной регистрации программы для
ЭВМ 128
Приложение Е Методика расчета реактора алкилирования 129
Приложение Ж Результаты оптимизации режима эксплуатации реактора алкилирования 134
Литература 137
Введение 5
Глава 1. Анализ современного состояния процессов алкилирования 8
1.1 Производство ЛАБС как одна из важнейших технологий получения
полуфабрикатов СМС 8
1.1.1 СМС на основе алкилсульфатов 8
1.1.2 СМС на основе алкилсульфонатов 9
1.1.3 СМС на основе алкилбензосульфонатов 9
1.1.4 Производство и потребление ЛАБС в России и за рубежом 10
1.2 Обзор промышленных процессов алкилирования 12
1.2.1 Алкилирование изобутана бутеном 14
1.2.2 Алкилирование бензола этиленом 15
1.2.3 Алкилирование бензола пропиленом 16
1.2.4 Алкилирование бензола высшими олефинами 18
1.2.4.1 Алкилирование бензола высшими олефинами на цеолитных
катализаторах 19
1.2.4.2 Алкилирование бензола высшими олефинами на нецеолитных
катализаторах 22
1.2.4.3 Фтористоводородное алкилирование бензола высшими олефинами 24
1.3 Показатели качества продуктов процесса алкилирования 27
1.4 Основные технологические параметры и их влияние на процесс
алкилирования 29
1.5 Обзор существующих математических моделей процессов алкилирования
31
1.5.1 Алкилирование бензола этиленом 31
1.5.2 Алкилирование бензола пропиленом 32
1.5.3 Алкилирование изобутана бутеном 32
1.5.4 Алкилирование бензола додеценом-1 в реакторе с суспендированным
слоем катализатора 33
1.5.5 Алкилирование бензола додеценом-1 в реакторе со стационарным
слоем катализатора 33
1.6 Постановка задачи исследования 34
Глава 2. Разработка математической модели реактора алкилирования 37
2.1 Анализ химических превращений в процессе алкилирования бензола
высшими олефинами 37
2.2 Составление схемы превращений 43
2.2.1 Применение квантово-химических методов для расчета
термодинамических характеристик веществ 44
2.2.2 Обоснование уровня формализации схемы превращений 49
2.3 Создание модели реактора алкилирования 51
2.3.1 Кинетическая модель реактора алкилирования 51
2.3.2 Создание гидродинамической модели реактора 52
2.4 Идентификация кинетических параметров модели реактора 59
2.4.1 Применение теории переходного состояния к оценке кинетических
параметров модели 60
2.4.2 Описание алгоритма поиска кинетических параметров модели 63
2.4.3 Определение макрокинетической области протекания процесса 69
2.4.4 Проверка разработанной модели на адекватность 72
Глава 3. Программная реализация математической модели реактора алкилирования 76
3.1 Структура компьютерной моделирующей системы 77
3.2 Разработка компьютерной моделирующей системы: принципы и
инструменты 80
3.2.1 Принципы программной реализации математической модели реактора
алкилирования 80
3.2.2 Средства программной реализации математической модели реактора
алкилирования 84
3.2.2.1 Средства обработки (процессоры) 84
3.2.2.2 Компоненты блока моделирования 86
3.2.2.3 Трансляция уравнений химических реакций 87
3.3 Функциональные возможности моделирующей системы 87
Глава 4. Практические результаты и внедрение моделирующей системы 95
4.1 Исследование влияния режимов работы реактора алкилирования на
эффективность процесса при различном составе сырья 95
4.2 Оптимизация режима работы системы «реактор-регенератор» 103
4.3 Оценка экономической целесообразности внедрения моделирующей
системы на предприятии 111
Выводы 114
Приложение А Использованные экспериментальные данные 116
Приложение Б Текст процедуры по идентификации кинетических параметров модели 120
Приложение В Проверка модели на адекватность 125
Приложение Г Акт о внедрении компьютерной моделирующей системы на предприятии 127
Приложение Д Свидетельство о государственной регистрации программы для
ЭВМ 128
Приложение Е Методика расчета реактора алкилирования 129
Приложение Ж Результаты оптимизации режима эксплуатации реактора алкилирования 134
Литература 137
📖 Введение
Современные технологии алкилирования представлены широким классом разнообразных промышленных процессов, которые, несмотря на все отличия, имеют принципиальную общность механизма. Среди проблем общих для всех процессов алкилирования (получение компонентов бензина, этилбензола, кумола, линейных алкилбензолов (ЛАБ)), можно отметить наличие сопутствующих побочных реакций, приводящих к снижению селективности процесса и ухудшению качества продукции, а также применение на большинстве действующих установок морально устаревших жидких кислотных катализаторов, что обуславливает быстрый износ оборудования вследствие коррозии, а также высокую опасность производства и необходимость строго придерживаться норм технологического регламента. При этом перевод существующих установок алкилирования на современные твердые катализаторы зачастую оказывается экономически нецелесообразным из-за больших затрат на реконструкцию производства. Поэтому в настоящее время перед нефтеперерабатывающими заводами остро стоит проблема повышения эффективности производства алкилата. Эту сложную многофакторную задачу можно решить с применением метода математического моделирования. Модель промышленного реактора позволяет с высокой точностью прогнозировать поведение исследуемой системы при изменении технологического режима или состава сырья, а также проводить необходимое количество исследований без вмешательства в работу установки.
Актуальность моделирования процесса алкилирования бензола высшими олефинами Сю—С14 заключается в том, что до настоящего времени не было предложено единого подхода к моделированию многокомпонентных промышленных процессов алкилирования. Существующие на сегодняшний день математические модели реакторов алкилирования обладают рядом характерных черт, которые не позволяют обеспечить решение задачи повышения эффективности действующей промышленной установки, а именно: большинство исследований посвящено процессам алкилирования на твердых катализаторах, в то время как большая часть существующих установок продолжает работать на жидких кислотных катализаторах; модели описывают кинетические закономерности превращений углеводородов для определенного вида сырья, без учета возможности изменения состава сырья и протекания побочных реакций.
Цель работы заключается в повышении эффективности процесса алкилирования бензола высшими олефинами с использованием метода математического моделирования для прогнозирования работы установки и оптимизации технологического режима в условиях изменяющегося состава сырья.
Научная новизна работы заключается в следующем:
1. Установлено, что уровень детализации схемы превращений углеводородов Сю—С14 в процессе алкилирования определяется необходимостью учета повышенной реакционной способности а-олефинов и олефинов разветвленного строения по сравнению с 0,у..ц-олефинами, а также учета различий качественных характеристик получаемых алкилбензолов: содержание 2-фенилалканов определяет растворимость моющих средств на основе алкилбензосульфонатов, содержание линейных изомеров - их биологическую разлагаемость.
2. Установлены значения констант скоростей реакций, протекающих в промышленном реакторе алкилирования бензола высшими олефинами в присутствии фтористоводородного катализатора: для реакций образования алкилбензо- лов константы скоростей лежат в пределах (2,54 - 6,33)-10-2 м3-моль-1-ч-1, для побочных реакций: (1,80 - 3,24)-10-3 м3-моль-1-ч-1, что обеспечивает адекватность кинетического описания химических превращений в реакторе алкилирования.
3. Установлено, что основными управляющими технологическими параметрами процесса алкилирования бензола олефинами С10—С14 являются соотношение «бензол/олефины», температура входного потока, соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ», что позволяет повысить эффективность процесса алкилирования за счет оптимизации управления технологическим режимом в зависимости от концентрации олефинов и диолефинов в сырье.
Результаты работы представляют большую практическую ценность:
1. Разработана компьютерная моделирующая система, позволяющая проводить оценку и уточнение кинетических параметров модели реактора, выполнять мониторинг текущей работы установки алкилирования, проводить исследования по влиянию различных технологических параметров на эффективность процесса (в том числе, с целью обучения производственного персонала), осуществлять оптимизацию технологических режимов работы системы «реактор - регенератор» при различном составе сырья, определять необходимое время контакта при проектировании новых промышленных реакторов. Имеется акт о внедрении разработанной моделирующей системы на предприятии ООО «КИНЕФ».
2. Предложен критерий эффективности для процесса алкилирования бензола олефинами С10—С14, который включает значения выхода линейного алкилбензола и тяжелого алкилата (ТА) с учетом их стоимости, а также затраты тепловой энергии на подогрев и испарение обращающихся веществ.
3. Рекомендованы следующие интервалы технологических параметров прове
дения процесса алкилирования при различном составе сырья: соотношение «бензол/олефины» в диапазоне от 8,5 до 10 моль/моль при высоком содержании олефинов в сырье (соотношение «парафины/олефины»=7,5: 1 кг/кг и менее); соотношение «бензол/олефины» в диапазоне от 7,0 до 8,5 моль/моль при низком содержании олефинов в сырье (соотношение «парафи-
ны/олефины»=8,0: 1 кг/кг и более); температура потока на входе в реактор в диапазоне от 50 до 53 °С и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» в диапазоне от 0,75 до 0,9 кг/кг при высоком содержании диолефинов в сырье (соотношение «олефины/диолефины»=90: 1 кг/кг и менее); температура потока на входе в реактор в диапазоне от 53 до 56 °С и соотношение «HF на регенера- цию/выход ЛАБ» в диапазоне от 0,5 до 0,75 кг/кг при низком содержании диолефинов в сырье (соотношение «олефины/диолефины»=100: 1 кг/кг и более).
4. Установлено, что с применением разработанной моделирующей системы выход целевого продукта ЛАБ в среднем может быть увеличен на 2,1 % при сохранении товарного качества продукции и при условии допустимой нагрузки на колонну-регенератор (не более 8,0 м3/ч), что соответствует увеличению доходов от установки алкилирования в среднем на 27 млн. руб. в год.
Актуальность моделирования процесса алкилирования бензола высшими олефинами Сю—С14 заключается в том, что до настоящего времени не было предложено единого подхода к моделированию многокомпонентных промышленных процессов алкилирования. Существующие на сегодняшний день математические модели реакторов алкилирования обладают рядом характерных черт, которые не позволяют обеспечить решение задачи повышения эффективности действующей промышленной установки, а именно: большинство исследований посвящено процессам алкилирования на твердых катализаторах, в то время как большая часть существующих установок продолжает работать на жидких кислотных катализаторах; модели описывают кинетические закономерности превращений углеводородов для определенного вида сырья, без учета возможности изменения состава сырья и протекания побочных реакций.
Цель работы заключается в повышении эффективности процесса алкилирования бензола высшими олефинами с использованием метода математического моделирования для прогнозирования работы установки и оптимизации технологического режима в условиях изменяющегося состава сырья.
Научная новизна работы заключается в следующем:
1. Установлено, что уровень детализации схемы превращений углеводородов Сю—С14 в процессе алкилирования определяется необходимостью учета повышенной реакционной способности а-олефинов и олефинов разветвленного строения по сравнению с 0,у..ц-олефинами, а также учета различий качественных характеристик получаемых алкилбензолов: содержание 2-фенилалканов определяет растворимость моющих средств на основе алкилбензосульфонатов, содержание линейных изомеров - их биологическую разлагаемость.
2. Установлены значения констант скоростей реакций, протекающих в промышленном реакторе алкилирования бензола высшими олефинами в присутствии фтористоводородного катализатора: для реакций образования алкилбензо- лов константы скоростей лежат в пределах (2,54 - 6,33)-10-2 м3-моль-1-ч-1, для побочных реакций: (1,80 - 3,24)-10-3 м3-моль-1-ч-1, что обеспечивает адекватность кинетического описания химических превращений в реакторе алкилирования.
3. Установлено, что основными управляющими технологическими параметрами процесса алкилирования бензола олефинами С10—С14 являются соотношение «бензол/олефины», температура входного потока, соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ», что позволяет повысить эффективность процесса алкилирования за счет оптимизации управления технологическим режимом в зависимости от концентрации олефинов и диолефинов в сырье.
Результаты работы представляют большую практическую ценность:
1. Разработана компьютерная моделирующая система, позволяющая проводить оценку и уточнение кинетических параметров модели реактора, выполнять мониторинг текущей работы установки алкилирования, проводить исследования по влиянию различных технологических параметров на эффективность процесса (в том числе, с целью обучения производственного персонала), осуществлять оптимизацию технологических режимов работы системы «реактор - регенератор» при различном составе сырья, определять необходимое время контакта при проектировании новых промышленных реакторов. Имеется акт о внедрении разработанной моделирующей системы на предприятии ООО «КИНЕФ».
2. Предложен критерий эффективности для процесса алкилирования бензола олефинами С10—С14, который включает значения выхода линейного алкилбензола и тяжелого алкилата (ТА) с учетом их стоимости, а также затраты тепловой энергии на подогрев и испарение обращающихся веществ.
3. Рекомендованы следующие интервалы технологических параметров прове
дения процесса алкилирования при различном составе сырья: соотношение «бензол/олефины» в диапазоне от 8,5 до 10 моль/моль при высоком содержании олефинов в сырье (соотношение «парафины/олефины»=7,5: 1 кг/кг и менее); соотношение «бензол/олефины» в диапазоне от 7,0 до 8,5 моль/моль при низком содержании олефинов в сырье (соотношение «парафи-
ны/олефины»=8,0: 1 кг/кг и более); температура потока на входе в реактор в диапазоне от 50 до 53 °С и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» в диапазоне от 0,75 до 0,9 кг/кг при высоком содержании диолефинов в сырье (соотношение «олефины/диолефины»=90: 1 кг/кг и менее); температура потока на входе в реактор в диапазоне от 53 до 56 °С и соотношение «HF на регенера- цию/выход ЛАБ» в диапазоне от 0,5 до 0,75 кг/кг при низком содержании диолефинов в сырье (соотношение «олефины/диолефины»=100: 1 кг/кг и более).
4. Установлено, что с применением разработанной моделирующей системы выход целевого продукта ЛАБ в среднем может быть увеличен на 2,1 % при сохранении товарного качества продукции и при условии допустимой нагрузки на колонну-регенератор (не более 8,0 м3/ч), что соответствует увеличению доходов от установки алкилирования в среднем на 27 млн. руб. в год.
✅ Заключение
1. Уровень детализации схемы превращений углеводородов
Сю—С14 в процессе алкилирования определяется необходимостью учета повышенной реакционной способности а-олефинов и олефинов разветвленного строения по сравнению с 0,у..ц-олефинами, а также учета различий качественных характеристик получаемых алкилбензолов: содержание 2-фенилалканов определяет растворимость моющих средств на основе алкилбензосульфонатов, содержание линейных изомеров - их биологическую разлагаемость.
2. Результаты термодинамического анализа подтверждают самопроизвольное протекание в прямом направлении реакций образования алкилбензолов, диалкил- бензолов, димеризации при термобарических условиях проведения промышленного процесса алкилирования бензола высшими олефинами.
3. Значения констант скоростей реакций образования алкилбензолов, протекающих в промышленном реакторе алкилирования бензола высшими олефинами в присутствии фтористоводородного катализатора, лежат в пределах (2,54 - 6,33)-10-2 м3-моль-1-ч-1 и показывают, что скорости целевых реакций для данного процесса на порядок выше скоростей побочных реакций, характеризующихся значениями констант скоростей (1,80 - 3,24)-10-3 м3-моль-1-ч-1.
4. Основными управляющими технологическими параметрами процесса алкилирования бензола олефинами С10—С14 являются соотношение «бензол/олефины», температура входного потока, соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ», что позволяет повысить эффективность процесса алкилирования за счет оптимизации управления технологическим режимом в зависимости от концентрации олефинов и диолефинов в сырье.
5. Методика расчета реактора на основе кинетических закономерностей превращения углеводородов и критериального анализа обеспечивает выбор модели идеального вытеснения в качестве гидродинамической модели реактора (значение диффузионного критерия Пекле Pe = (5910,6^8443,8) >> 200) и кинетическую область протекания процесса: диффузия реагентов в каплях катализатора протекает значительно быстрее химической реакции (DA ■ F >> k'■AV), внешний массопере- Ar
нос также не оказывает определяющего влияния на скорость процесса (к * << fl).
6. Учет значений выхода целевого и побочного продуктов, затрат тепловой энергии на подогрев и испарение обращающихся веществ, требований по сохранению товарного качества продуктов и поддержанию стабильной работы системы «реактор - колонна регенерации катализатора» при формировании критерия эффективности процесса обеспечивает оптимизацию производства алкилата с технологической и с экономической точки зрения.
7. Оптимальные интервалы проведения процесса по соотношению «бензол/олефины» зависят от содержания олефинов в сырье и составляют: от 8,5 до 10 моль/моль при соотношении «парафины/олефины»=7,5: 1 кг/кг и менее; от 7,0 до 8,5 моль/моль при соотношении «парафины/олефины»=8,0: 1 кг/кг и более. Оптимальные интервалы по таким параметрам как температура потока на входе в реактор и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» определяются содержанием диолефинов в сырье и лежат в диапазоне: температура от 50 до 53 °С и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» от 0,75 до 0,9 кг/кг при соотношении «олефины/диолефины»=90: 1 кг/кг и менее; температура от 53 до 56 °С и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» от 0,5 до 0,75 кг/кг при соотношении «олефины/диолефины»=100: 1 кг/кг и более.
8. Применение разработанной моделирующей системы позволяет рассчитывать оптимальные режимы эксплуатации реактора алкилирования с учетом специфики конкретного сырья и увеличивать выход линейных алкилбензолов в среднем на
2,1 %, с сохранением требуемого качества продукции и стабильности работы системы «реактор - регенератор». Увеличение доходов предприятия от установки алкилирования при этом происходит в среднем на 27 млн.
Сю—С14 в процессе алкилирования определяется необходимостью учета повышенной реакционной способности а-олефинов и олефинов разветвленного строения по сравнению с 0,у..ц-олефинами, а также учета различий качественных характеристик получаемых алкилбензолов: содержание 2-фенилалканов определяет растворимость моющих средств на основе алкилбензосульфонатов, содержание линейных изомеров - их биологическую разлагаемость.
2. Результаты термодинамического анализа подтверждают самопроизвольное протекание в прямом направлении реакций образования алкилбензолов, диалкил- бензолов, димеризации при термобарических условиях проведения промышленного процесса алкилирования бензола высшими олефинами.
3. Значения констант скоростей реакций образования алкилбензолов, протекающих в промышленном реакторе алкилирования бензола высшими олефинами в присутствии фтористоводородного катализатора, лежат в пределах (2,54 - 6,33)-10-2 м3-моль-1-ч-1 и показывают, что скорости целевых реакций для данного процесса на порядок выше скоростей побочных реакций, характеризующихся значениями констант скоростей (1,80 - 3,24)-10-3 м3-моль-1-ч-1.
4. Основными управляющими технологическими параметрами процесса алкилирования бензола олефинами С10—С14 являются соотношение «бензол/олефины», температура входного потока, соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ», что позволяет повысить эффективность процесса алкилирования за счет оптимизации управления технологическим режимом в зависимости от концентрации олефинов и диолефинов в сырье.
5. Методика расчета реактора на основе кинетических закономерностей превращения углеводородов и критериального анализа обеспечивает выбор модели идеального вытеснения в качестве гидродинамической модели реактора (значение диффузионного критерия Пекле Pe = (5910,6^8443,8) >> 200) и кинетическую область протекания процесса: диффузия реагентов в каплях катализатора протекает значительно быстрее химической реакции (DA ■ F >> k'■AV), внешний массопере- Ar
нос также не оказывает определяющего влияния на скорость процесса (к * << fl).
6. Учет значений выхода целевого и побочного продуктов, затрат тепловой энергии на подогрев и испарение обращающихся веществ, требований по сохранению товарного качества продуктов и поддержанию стабильной работы системы «реактор - колонна регенерации катализатора» при формировании критерия эффективности процесса обеспечивает оптимизацию производства алкилата с технологической и с экономической точки зрения.
7. Оптимальные интервалы проведения процесса по соотношению «бензол/олефины» зависят от содержания олефинов в сырье и составляют: от 8,5 до 10 моль/моль при соотношении «парафины/олефины»=7,5: 1 кг/кг и менее; от 7,0 до 8,5 моль/моль при соотношении «парафины/олефины»=8,0: 1 кг/кг и более. Оптимальные интервалы по таким параметрам как температура потока на входе в реактор и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» определяются содержанием диолефинов в сырье и лежат в диапазоне: температура от 50 до 53 °С и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» от 0,75 до 0,9 кг/кг при соотношении «олефины/диолефины»=90: 1 кг/кг и менее; температура от 53 до 56 °С и соотношение «HF на регенерацию/выход ЛАБ» от 0,5 до 0,75 кг/кг при соотношении «олефины/диолефины»=100: 1 кг/кг и более.
8. Применение разработанной моделирующей системы позволяет рассчитывать оптимальные режимы эксплуатации реактора алкилирования с учетом специфики конкретного сырья и увеличивать выход линейных алкилбензолов в среднем на
2,1 %, с сохранением требуемого качества продукции и стабильности работы системы «реактор - регенератор». Увеличение доходов предприятия от установки алкилирования при этом происходит в среднем на 27 млн.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🖼 Скриншоты
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.