Аннотация 2
Введение 5
1 Анализ объекта проектирования 7
1.1 Анализ технологичности объекта проектирования 7
1.2 Формулировка задач работы 15
2 Технология изготовления детали 17
2.1 Расчет заготовки, выбор методов и средств оснащения 17
2.2 Расчет технологической операции 28
3 Расчет и проектирование средств оснащения 34
3.1 Проектирование основного приспособления 34
3.2 Проектирование вспомогательного приспособления 37
4 Безопасность и экологичность технического объекта 43
4.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая характеристики рассматриваемого технического объекта 43
4.2 Идентификация профессиональных рисков 44
4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 45
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 46
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 49
5 Экономическая эффективность работы 50
Заключение 55
Список используемых источников 56
Приложение А. Технологическая документация 59
Начиная с конца семидесятых и начала восьмидесятых годов двадцатого века в машиностроении начинают в большом количестве внедрятся станки с ЧПУ. При внедрении наряду с увеличением производительности стали проявляться проблемы с привязкой и настройкой инструмента. Которые, несмотря на увеличение скорости обработки и повышение качества изготовления, выливались в серьёзные потери времени при предварительной настройке оборудования перед работой.
В настоящее время перед инженерами-технологами в машиностроении стоит задача: при существующем у предприятия потенциальном ресурсе получить такой результат, который позволит этому производству осуществлять свою деятельность с минимумом затрат при сохранении необходимого качества изделий и с возможностью своего дальнейшего развития [26]. Скорость и качество, с которыми будет производиться подготовка к производству новых видов продукции и выявление на ранних этапах проблем и исправление ошибочных решений являются при этом решающим фактором.
Разработчики станочного оборудования не оставили без внимания эту проблему. Решить эту задачу на необходимом уровне позволило появление в конце девяностых годов двадцатого века электронно-вычислительных машин с встроенными базами данных инструмента, используемого в производстве и интеграцию их в процесс предварительной размерной настройки инструмента, модернизировав при этом и приборы измерения, дополнив их функционал возможностью получения, обмена и хранения данных о инструменте и возможности передачи их непосредственно на станок в управляющий блок ЧПУ. На основе этого оборудования вначале за рубежом, а потом и в России стала внедрятся автоматизированная система управления инструментом, или по-другому системы «tool менеджмента», с автоматизированным учётом оборотного инструмента. Приборы для размерной настройки инструмента вне станка практически не претерпели больших изменений в плане механической части. А, именно, во многом остаются без изменений системы крепления инструмента для проведения измерений, системы микрометрических подач, станины приборов. Процесс модернизации шёл по пути интеграции электронных средств измерения в приборы, и создания программного обеспечения для работы с прибором и обменом данными с базами накопителей и обслуживаемыми станками.
В связи с этим важной задачей инженера-технолога является разработка рациональных и экономически целесообразных технологических процессов изготовления элементов сцепки с учётом прогрессивных технологий, приспособленных к условиям конкретного предприятия, которые обеспечат высокую производительность производства продукции при ее наименьшей себестоимости. Необходимо «разработать новый технологический процесс изготовления детали» [15] «корпуса» патрубка двигателя, использовать при обработке детали высокопроизводительное оборудование и специальную технологическую оснастку.
При выполнении выпускной квалификационной работы были получены следующие результаты:
• изучен технологический процесс изготовления детали, применяемое оборудование и приспособления;
• рассмотрены особенности технологического процесса изготовления детали и выбраны пути его совершенствования;
• проанализированы отечественные и зарубежные научные публикации по теме исследования и сделаны выводы и предложения по усовершенствованию технологического процесса;
• проанализирован базовый технологический процесс и исследованы пути его совершенствования; выявлено оборудование, применяемое на операциях технологического процесса; проведен анализ оборудования на предмет его соответствия типу производства;
• проведен анализ применяемого оборудования;
• произведен анализ применяемых приспособлений; выявлены станочные приспособления, применяемые на операциях технологического процесса; проведен анализ приспособлений на предмет их соответствия типу производства; выявлены приспособления, обеспечивающие требуемые характеристики качества обработки и производительности;
• произведен анализ применяемого режущего инструмента; произведен анализ режимов резания;
• произведен анализ и расчет контрольного приспособления;
• спроектирована заготовка с минимальными припусками, рассчитанными по более совершенной методике аналитическим способом;
• использованы в технологическом процессе высокопроизводительные станки, полуавтоматы и станки с ЧПУ.
