Аннотация 4
Введение 6
1. Описание исходных данных 7
2. Технологическая часть работы 15
3. Проектирование приспособления 33
4. Безопасность и экологичность работы 41
5 Экономическая эффективность работы 49
Заключение 53
Список используемой литературы 54
Приложение 56
Важное значение в современном машиностроении имеют корпусные детали. Они служат для относительной ориентации и направления других узлов и деталей. Работают они при больших усилиях и моментах.
Корпус тисков одностороннего действия (с одной губкой подвижной, другой - неподвижной).
Технологический процесс изготовления корпуса должен обеспечивать заданную точность, указанную на чертеже, высокую производительность и минимальную себестоимость. Для этого необходимо типовую технологию изменить, усовершенствовать.
Цель - разработать такой технологический процесс изготовления корпуса тисков, который бы обеспечил выпуск деталей в количестве 600 штук для мелкосерийного производства по заданным техническим требованиям.
Для эффективной обработки предложенной детали можно использовать агрегатные станки или многооперационные с ЧПУ. Агрегатные используются для проведения много инструментальных операций с последовательной обработкой блоками инструментов. Агрегатные головки могут быть оснащены в том числе и устройствами управления. Они позволяют организовать синхронизированные операции по поточному принципу организации. Но для переналадки на обработку других типов деталей они требуют значительного времени и затрат. Для мелко- и среднесерийного производства более эффективно применять многоцелевые и многооперационные станки. Тем более, что разнообразие обрабатываемых поверхностей по форме, размерам и положению требует большого количества инструментов и широкого диапазона изменения кинематических движений.
Более перспективно использование в техпроцессе многооперационного станка с наладочным приспособлением для изготовления корпуса тисков с современным режущим инструментом.
В разработанном проекте представлен технологический процесс изготовления корпуса тисков для условий среднесерийного производства.
На основе анализа исходных данных был проведен анализ технологичности конструкции детали.
Для определенного среднесерийного производства определены характеристики, в соответствии с которыми спроектирован далее технологический процесс, включая выбор способа получения заготовки, назначение и расчет припусков, выбор технологических переходов по обработке отдельных поверхностей и группирование из них технологического маршрута.
Проектирование технологических операций включало расчет режима обработки и нормирование операций.
В конструкторской части спроектировано приспособление для установки заготовки на первой операции механической обработки. На этой же операции применяется усовершенствованная торцовая фреза, которая позволяет повысить точность обработки.
Для контроля параметров тисков спроектировано контрольное приспособление.
