Введение
1 Анализ исходных данных
1.1 Анализ служебного назначения
1.2 Анализ технологичности детали
1.3 Формулировка задач
2 Технологическая часть работы
2.1 Выбор типа производства
2.2 Выбор и проектирование заготовки
2.3 Выбор методов обработки
2.3 Расчет припусков на обработку .................................................................
2.4 Разработка технологического маршрута и схем базирования ................
2.6 Выбор баз, обоснование схем базирования
2.7 Выбор средств технологического оснащения
2.7 Разработка технологических операций
2.7.2 Расчет норм времени
3 Проектирование приспособлений и инструмента
3.1 Подготовка данных для расчета приспособления
3.2 Расчет сил резания
3.3 Расчет усилия зажима
3.4 Расчет зажимного механизма
3.5 Расчет силового привода
3.6 Расчет погрешности установки заготовки в приспособлении
3.7 Описание конструкции приспособления
3.8 Расчёт и проектирование алмазного выглаживателя
4 Безопасность и экологичность технического объекта
4.1 Конструктивно-технологическая характеристика объекта
4.2 Идентификация профессиональных рисков
4.3 Методы и технические средства снижения рисков,
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта
4.6 Выводы по разделу
5 Экономическая эффективность работы
Заключение
Список используемых источников
Приложение А Технологическая документация
Приложение Б Спецификация приспособления
Приложение В Спецификация инструмента
Проектирование рациональной технологии изготовления деталей и их
сборки в механизмы является определяющим в обеспечении качества
изделия, конкурентоспособности, гибкости производства при достижении
высокой производительности с одновременным снижением издержек.
В различных механизмах большая доля деталей –вал. Назначение, как
правило, передача крутящего момента. Условия работы при этом могут быть
очень жесткие – высокие обороты и динамические нагрузки, моменты или
силы. Причем сам вал может отличаться конструктивными параметрами, как
соотношение длина-диаметр, который делают его маложестким. Это
вызывает большие трудности при его изготовлении и сказывается при
эксплуатации из-за большого влияния процессов коробления, которые
происходят самопроизвольно при релаксации остаточных технологических
напряжений. Поэтому технологию их изготовления необходимо
совершенствовать, в том числе и путем автоматизации основных и
вспомогательных переходов. При обработке коррозионностойких сталей
возникает проблема, связанная с высокой пластичностью материала. Это
накладывает определенные ограничения на возможные технологические
методы обработки, например, шлифование. Обработка таких материалов
приводит к тому, что шлифовальные круги будут быстро засаливаться и
терять свою режущую способность. Альтернативный способ обработки -
метод поверхностного пластического деформирования. В технологии для
вала необходим инструмент, который позволит на финишных переходах
обеспечить упрочнение с высокими качественными характеристиками. Цель
работы - разработать технологию по изготовлению вала. Задача снизить
трудоемкость и себестоимость изготовления вала за счет использования
современных прогрессивных методов обработки. Для этого необходимо
провести анализ базового процесса, выявить лимитирующие и ответственные
операции и усовершенствовать эти операции.
работе выполнено проектирование технологии изготовления вала -
ротора. Данный технологический процесс характеризуется использованием
технологических средств, которые характерны для использования в процессе
изготовления маложестких заготовок типа вал. Это приводит к
дополнительным затратам и увеличивает трудоемкость обработки. Все эти
производственные издержки являются следствием больших деформаций,
которые возникают при установке заготовки на станке. при ее вращении и,
особенно при действии сил резания.
В работе повышенное внимание обращается именно на исключение
влияния этих вредных факторов путем правильного выбора схемы установки
с дополнительными самоцентрирующими люнетами. Расчет режимов
резания учитывает жесткость технологической системы.
Технология изготовления предусматривает использование
дополнительных операций, направленных на формирование физико-
механических свойств материала заготовки и обеспечение прямолинейности
оси вала. Для этого используется комплекс термосиловой операции и
операций правки. Для снятия напряжения используется нагрев заготовки в
режиме нормализации или отжига. За счет равномерного формирования
распределения остаточных напряжений обеспечивается стабильность
геометрических форм заготовки вала между операциями, что позволяет
снизить количество операций механической обработки. Также этот эффект
положительно сказывается на эксплуатационных свойствах детали, повышая
ресурс ее работы. Выполнено проектирование мер по охране труда с учетом
дополнительных вредных факторов из-за нагрева стапеля для закрепления
заготовки на термосиловой обработке вредных испарений, в том числе
машинного масла и собственно высокой температуры. Также рассмотрены
меры по экологической защите. Экономический расчет учитывает изменения
в технологическом процессе связанные с повышением жесткости заготовки.
