Аннотация 2
Введение 4
1 Анализ исходных данных 5
1.1 Анализ служебного назначения 5
1.2 Систематизация поверхностей 5
1.3 Анализ технологичности детали 7
1.4. Формулировка задач работы 8
2 Технологическая часть работы 9
2.1 Выбор типа производства 9
2.2 Выбор метода получения заготовки 9
2.3 Выбор методов обработки 13
2.4 Определение припусков и проектирование заготовки 14
2.5 Разработка технологического маршрута 18
2.6 Выбор средств технологического оснащения 19
2.7 Разработка технологических операций 21
3 Разработка специальной технологической оснастки 29
3.1 Проектирование приспособления 29
3.2 Проектирование резца 35
4 Безопасность и экологичность технического объекта 38
4.1 Планировка производственного участка 38
4.2 Оборудование производственного участка 39
4.3 Анализ вредных производственных факторов 39
5 Экономическая эффективность работы 42
Заключение 47
Список используемых источников 49
Приложение А Маршрутные карты 52
Приложение Б Спецификация на приспособление 60
Приложение В Спецификация на инструмент 62
Для проектирования технологических процессов обработки деталей необходимо использовать как стандартные методики с этапами, которые прописаны в соответствующих в требованиях, так и современные методы расчета. Это связано с тем, что современные подходы к изготовлению деталей изменяются, как на заготовительной стадии и связаны с применением новых аддитивных технологий, так и на стадии механической обработки деталей. Современные обрабатывающие производства характеризуется использованием автоматизированных станков с ЧПУ. При этом сами станки обладают повышенными эксплуатационными характеристиками, такими как жесткость, виброустойчивость, способность компенсировать температурные деформации, а также возможность обеспечивать интенсивные режимы резания. Возможна обработка деталей на скоростях резания порядка несколько сот метров в минуту. Это требует использования соответствующего режущего инструмента и инструментальных материалов режущих частей. Их, как правило, изготавливают с различными многослойными покрытиями, а геометрия режущих частей оптимизирована под соответствующие условия обработки.
Для повышение эффективности современного машиностроительного производства необходимо особое внимание обращать на автоматизацию проектирования технологических процессов в рамках технической подготовки производства. Это обеспечивает сокращение времени и затрат и при этом повышается надежность и общая эффективность разработанной технологии за счет использования отработанных технологических решений для аналогичных деталей, которые уже обрабатывались на данном производстве.
С учетом этого проведена работа по проектированию технологического процесса изготовления вала привода формовочного приспособления, которое по компоновке относится к категории планетарных редукторов.
В выпускной работе рассматривается технологический процесс изготовления ступенчатого вала, который входит в конструкцию формовочного приспособления.
В работе на первом этапе, с учетом служебного назначения вала, а также условий его работы, выполнен анализ технологичности конструкции. Он позволил выявить особенности обработки, как по конструктивным элементам, материалу детали, особенностям базирования и закрепления, а также обрабатываемости.
В технологической части работы, с учетом выбранного мелкосерийного типа производства, сформирован технологический маршрут. С учетом особенностей конструкции вала, его материала, выбран способ получения заготовки - поковка. Табличным методом назначены суммарные припуски, на одну из самых точных поверхностей припуск рассчитан аналитически, по переходам. Учитывая технические требования чертежа, сформированы технологические переходы для каждой поверхности вала.
На основе типового процесса изготовления вала спроектирован маршрут, особенностью которого является использование современного токарно-фрезерного центра, который обеспечивает обработку заготовки вала на первом этапе технологического процесса на одном станке. Операция включает обтачивание, растачивание, сверление, а также обработку шпоночных пазов и нарезание резьбы. Это позволяет уменьшить количество необходимого оборудования и значительно снизить непроизводственные временные затраты.
Спроектирована лимитирующая операция. В технологическом процессе, после термической обработки, предлагается использовать последовательно шлифовальные операции для окончательной обработки наружных шеек, а также глухого отверстия.
В конструкторском разделе выполнено проектирование станочного приспособления для закрепления вала на токарной операции со всеми необходимыми расчетами, а также спроектирован режущий инструмент - расточной резец для обработки глухого отверстия.
В четвертом разделе выполнено проектирование мероприятий, необходимых для защиты рабочих от воздействия вредных и опасных производственных факторов.
В заключительном разделе приведено экономическое обоснование ранее предложенных усовершенствований базового техпроцесса.
В приложении дана вся технологическая документация, а также спецификации к сборочным чертежам.
На листах графической части показана как сама деталь, для которой проектируется технология, так и сама технология. Весь маршрут комплексно показан в плане изготовления. Подробно рассмотрена лимитирующая токарная операция на наладке. Представлен чертеж заготовки. На листах конструкторской части показан спроектированный патрон и инструмент.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
