Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 Анализ исходных данных и известных технических решений 6
1.1 Описание изделия и условий его эксплуатации 6
1.2 Базовый технологический процесс изготовления корпуса 9
1.3. Требования к контролю качества 17
1.4 Постановка задач работы 19
2. Разработка технологического процесса 21
2.1. Выбор способа сварки 21
2.2. Определение режима сварки 26
2.3. Технологический процесс сборки и сварки корпуса 27
3. Выбор оборудования 31
4 Безопасность и экологичность проекта 36
4.1 Характеристика технологии и участка сварки 36
4.2 Персональные риски, сопровождающие внедрение проектной технологии в производство 38
4.3 Предлагаемые мероприятия по снижению профессиональных рисков в ходе внедрения в производство проектной технологии 39
4.4 Предлагаемые мероприятия по обеспечению пожарной безопасности разрабатываемого технологического объекта 40
4.5 Оценка экологической безопасности разрабатываемого технологического объекта 42
4.6 Заключение по разделу 43
5 Экономическая эффективность проекта 44
5.1 Исходные данные для расчетов 45
5.2 Вычисление времени на операции сварки 46
5.3 Капитальные вложения в оборудование 48
5.4 Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов 51
5.5 Цеховая себестоимость 57
5.6 Заводская себестоимость 58
5.7 Расчет экономической эффективности проекта 58
5.8 Выводы по экономическому разделу 60
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 61
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 62
Современные отрасли промышленности предъявляют все более высокие требования к прочности, надежности и работоспособности применяемого технологического оборудования. Как правило, для получения корпусных деталей такого вида изделий применяют сварку плавлением. Например, путевые подогреватели нефти. К сварным швам данного изделия предъявляют высокие требования. Они должны быть прочные и плотные, с гарантированной глубиной проплавления и герметичные. Для изготовления путевых подогревателей используют различные материалы, но наиболее часто применяют низколегированные и низкоуглеродистые стали. Они относятся к категории легко свариваемых, и могут быть соединены разными методами сварки плавлением.
Выбор метода сварки зависит от конкретной производственной ситуации. При этом следует помнить, что высокопроизводительные методы требуют и более высоких затрат при внедрении. Так по базовой технологии применяется механизированная сварка. Однако геометрия изделия такова, протяженные продольные швы обечаек, кольцевые швы, что для автоматизации процесса не потребуется применение каких то специальных технологических приемов, следовательно, переход на автоматизированную сварку корпуса путевого подогревателя является актуальным.
Автоматизация позволяет увеличить такие показатели технологии сварки как производительность, качество получаемых сварных соединений.
Цель работы - увеличение производительности труда и повышение качества при сварке кольцевых обечаек емкостей нефтехимической промышленности.
Цель работы - увеличение производительности труда и повышение качества при сварке кольцевых обечаек емкостей нефтехимической промышленности.
Исходная технология сварки осуществляется с использованием механизированной дуговой сварки проволокой сплошного сечения. Недостатками такого подхода являются: малая производительность сварки, низкое качество выполняемых работ по причине получения множественных дефектов, тяжёлые условия труда сварщика. В выпускной квалификационной работе предложены технологические мероприятия по повышению производительности и качества сварки. На основании анализа существующих отечественных разработок в области сварки сосудов нефтехимии сталей рассмотрены варианты автоматической сварки. Предложена проектная технология, реализующая автоматическую сварку под флюсом.
В ходе выполнения экологического раздела было произведено выявление опасных и вредных производственных факторов, появление которых возможно при внедрении проектной технологии в производство. Проведён анализ возможности и мер по устранению и уменьшению опасных и вредных производственных факторов.
Внедрение проектной технологии сварки в производство приводит к уменьшению трудоемкости на 50 %, повышению производительности труда на 100 %, снижению технологической себестоимости на 64,5 %. Величина годового экономического эффекта, полученная с учетом затрат на капитальные вложения в оборудование, составила 778,5 тыс. рублей.
Вышеизложенное свидетельствует о факте достижения поставленной цели.
