Введение 6
1 Анализ исходных данных 8
1.1 Анализ служебного назначения и конструкции детали 8
1.2 Классификация поверхностей детали 8
1.3 Технологичность кронштейна 8
2 Технологическая часть работы 12
2.1 Проектирование исходной заготовки 12
2.2 Выбор маршрута обработки 14
2.3 Разработка технологического маршрута 15
2.4 Разработка технологических операций 17
2.5 Нормирование технологических операций 20
3 Проектирование средств оснащения 26
3.1 Сбор исходных данных 26
3.2 Расчет сил резания 28
3.3 Расчет усилия зажима 29
3.4 Расчет зажимного механизма 33
3.5 Расчет силового привода 33
3.6 Расчет погрешности установки 33
3.7 Описание конструкции приспособления 34
3.7 Проектирование резца расточного 35
4 Безопасность и экологичность технического объекта 38
4.1 Конструктивно-технологическая характеристика объекта 38
4.2 Идентификация профессиональных рисков 39
4.3 Методы и технические средства снижения рисков 40
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 41
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 42
4.6 Выводы по разделу 42
5 Экономическая эффективность работы 45
Заключение 50
Список используемых источников 51
Приложение А Технологическая документация 55
Приложение Б_ Спецификация приспособления 64
Приложение В_ Спецификация инструмента
Тиски - это станочные приспособления, предназначенные для ориентации и закрепления заготовок на металлорежущих станках, в основном фрезерных и сверлильных. От качества изготовления и проектирования данного вида оснащения будет зависеть точность и качество обработки на данных станках при выполнении переходов фрезерования, сверления и растачивания. Тиски могут быть с одной или двумя подвижными губками. Если используется две подвижные губки, это, как правило, самоцентрирующий тип приспособлений. Некоторые тиски используют плавающие губки для зажима заготовок сложной конфигурации [1]. Данный тип тисков имеет детали, которые отличаются высокой сложностью поверхностей при высоких требованиях к ним по точности и шероховатости.
В данной работе рассматривается деталь для установки заготовок при помощи плавающих губок. Для этого используется кронштейн, который устанавливается на поворотной оси в проушине. Базовая деталь определяет эффективность работы всего приспособления, поэтому требования по точности, качеству на такую деталь предъявляются самые высокие.
Приспособление изготавливается небольшой партией, в 500 штук. Соответственно, проектирование технологии изготовления данной детали соответствует серийному типу производства. Для этого производства используются различные автоматизированные станки с числовым программным управлением.
Эффективность проектирования технологии определяется правильностью соблюдения всех последовательных этапов необходимых для формирования технологии, а также использованием на каждом этапе самых современных методов расчета и выбора параметров или элементов операций. При разработке технологии широко используются стандарты, ГОСТы и справочные материалы.
Стойкость инструмента обеспечивается рациональным выбором геометрии и покрытием режущей части фрезы [16].
Особенность данной технологии - максимальная концентрация переходов, которая обеспечивается за счет использования многооперационных станков в комбинации с обработкой заготовки на станках токарного типа [23, 24]. Для этого используются высокоэффективные высокоскоростные автоматизированные станки, которые способны выполнять черновые и чистовые переходы с максимальными режимами резания по подаче и глубине резания.
Выполнено проектирование технологического процесса изготовления кронштейна. Это проектирование включает анализ исходных данных, где было проанализировано назначение детали, проведена классификация поверхностей по назначению и, соответственно, назначены технические требования. Выполнен анализ технологичности детали. По заданному объему выпуска определен тип производства - среднесерийное. Затем выбрана исходная заготовка - отливка в песчаные формы. Заготовка спроектирована путем назначения припусков и технологических допусков на размеры отливки. С учетом технических требований назначены технологические переходы по обработке каждой поверхности, которые затем объединялись в технологические операции. Основной тип оборудования - станки с ЧПУ. Спроектирован план обработки, маршрут и технологические наладки на токарную и многоцелевая операции. Токарная операция включают в себя обработку исполнительного центрального ступенчатого отверстия - черновую и получистовую. Многоцелевая операция включают в себя фрезерование плоскостей, бобышек и обработку установочных и крепежных отверстий. На данные операции рассчитаны операционные размеры, выбраны режимы резания и нормы времени. В конструкторском разделе выполнено проектирование станочного зажимного приспособления со сменным набором тарельчатых пружин, которые заменяются при обработке других деталей. Приспособление имеет механизированной зажимной привод, обеспечивает точную и надежную фиксацию заготовки. Для обработки спроектирован расточной резец со сменной трехгранной режущей пластиной из твердого сплава. В работе также проведен выбор и определение вредных и опасных производственных факторов для технологических операций и выбраны меры и средства снижения их влияния или их полного устранения. Экономический раздел содержит все необходимые расчеты для подтверждения правильности выбранных технических решений.
