ВВЕДЕНИЕ 5
1 Описание исходных данных 6
1.1 Описание конструкции детали и условий работы 6
1.2 Объем выпуска и тип производства 8
2 Технологическая часть работы 9
2.1 Анализ технологичности детали 9
2.2 Анализ базового технологического процесса 11
2.3 Выбор и обоснование метода получения заготовки 12
2.4 Обоснование и описание технологического процесса механической
обработки корпуса подшипникового узла агломератора АПР-30 13
2.5 Расчет припусков на механическую обработку 16
2.6 Расчет режимов резания 19
2.7 Техническое нормирование труда 23
2.8 Планировка участка 25
3 Проектирование приспособления 26
3.1 Проектирование приспособления для станка с ЧПУ марки
ИР500ПМФ4 26
3.2 Проектирование контрольного приспособления 28
4 Компьютерное моделирование 32
5 Безопасность и экологичность работы 35
6 Экономическая эффективность работы 42
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 46
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 48
ПРИЛОЖЕНИЕ А 52
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 57
Рост эффективности обработки деталей машин является важной задачей современного машиностроения. Для этого необходимо внедрение поточного и автоматизированного производства деталей машин.
Тенденцией развития современной науки и техники является разработка новых высокоэффективных инструментальных материалов, что непременно перетекает и отражается в развитии современной промышленности.
Огромное значение в современном производстве деталей машин имеет нанесение износостойких покрытий на режущие элементы инструмента. Существует множество способов нанесения такого рода покрытий, основными из них являются ионно-плазменная обработка, метод катодно-дугового осаждения, электроискровое нанесение покрытий и так далее. Стойкость инструмента с покрытием в разы больше, чем у традиционных аналогов, а срок службы при повторном нанесении покрытий на некоторый инструмент увеличивается в сотни раз.
Конструктивным способом увеличение срока службы металлорежущего инструмента является применение в качестве режущих звеньев быстросменных многогранных пластин из керамики или твердого сплава.
Качество обрабатываемых поверхностей деталей напрямую зависят от качества и точности металлорежущего инструмента, который участвует в обработке. Выбранный инструментальный материал определяет режущие свойства инструмента, геометрические параметры характеризуют обрабатывающие свойства.
В технологической части бакалаврской работы проведен анализ технологичности конструкции изготовляемой детали, а также обоснован выбор метода получения исходной заготовки, где проанализированы два метода получения заготовки корпуса подшипникового узла агломератора АПР-30. Эти методы - литье по выплавляемым моделям и литье в оболочковые формы. Выбран наиболее лучший метод получения заготовки - литье в оболочковые формы, так как трудоемкость в заготовительном и механообрабатывающем производстве меньше, чем в литье по выплавляемым моделям, следовательно, уменьшение себестоимости деталей и приведенных затрат.
В ходе проектирования технологического процесса механической обработки детали были решены следующие задачи:
1) определен такт выпуска, Твып = 9,3 мин/шт.
2) рассчитан коэффициент использования материала, Ким = 0,78;
3) разработан технологический процесс, состоящий из маршрутного и операционного описания. В маршрутном описании показан полный маршрут обработки детали; в операционном описана обработка детали по операциям. Для механической обработки детали используем обрабатывающий центр модели ИР500ПМФ4.
4) особое внимание было уделено соблюдению принципа единства и постоянства баз;
5) при разработке технологического процесса соблюдено разделение черновых операций от чистовых, что позволяет обеспечить сохранность оборудования;
6) определены оптимальные припуски на основные размеры заготовки, что позволяет снизить расход материала;
7) выбраны рациональные режимы резания.
Технологический процесс механической обработки корпуса подшипникового узла агломератора АПР-30 строится по принципу концентрации, то есть в одной операции объединено максимально и оптимально возможное число переходов, что сокращает цикл выпуска и повышает точность обработки.
При обосновании типа производства было установлено, что объем выпуска N = 25000 шт. относится к среднесерийному производству.
В конструкторской части было спроектировано станочное приспособление для фрезерной обработки, рассмотрены устройство и принцип работы контрольного приспособления.
В экономической части рассчитаны объемы всех затрат, необходимых для внедрения предлагаемого технологического решения. Подсчитанный экономический эффект от проектируемого варианта составляет 42750 рублей.
Рассмотрены вопросы охраны труда. Выявлены необходимые мероприятия. Проведен анализ условий труда работающего, технологического процесса, оборудования с точки зрения возможности возникновения аварийных ситуаций, появление опасных факторов, выделения вредных производственных веществ.
