Введение 13
1 Обзор литературы 15
1.1 Наплавка плунжеров насосов высокого давления 15
1.2 Индукционная наплавка в разделку кромок высоколегированным
белым чугуном деталей сельхозмашин 16
1.3 Повышение износостойкости литых деталей грузовых вагонов дуговой наплавкой слоя стали со структурой игольчатого феррита 17
1.4 Заключение 18
2 Объект и методы исследования 19
2.1 Формулировка проектной задачи 19
2.2 Теоретический анализ 19
3 Результаты проведенного исследования 21
3.1 Инженерный расчёт 21
3.1.1 Выбор способа наплавки и сварочных материалов 21
3.1.2 Металлургические и технологические особенности принятого
способа сварки 28
3.1.3 Расчёт режимов сварки 31
3.2 Технологический раздел 33
3.2.1 Технологический анализ выбранного производства 33
3.2.2 Общая структура процесса изготовления сварной конструкции 35
3.2.3 Сравнительная оценка вариантов технологического процесса
изготовления изделия и выбор оптимального 36
3.2.4 Нормирование операций 37
3.2.5 Выбор технологического оборудования 39
3.2.6 Контроль технологических операций 41
3.2.7 Разработка технической документации 46
3.3 Конструкторский раздел 48
3.3.1 Общая характеристика механического оборудования 48
3.3.2 Проектирование сборочно-сварочных приспособлений 48
3.4 Пространственное расположение производственного процесса 49
3.4.1 Состав сборочно-сварочного цеха 49
3.4.2 Выбор типовой схемы компоновки сборочно-сварочного цеха 50
3.4.3 Расчет основных элементов производства 51
3.4.4 Планировка заготовительных отделений 54
3.4.5 Планировка сборочно-сварочных отделений и участков 55
3.4.6 Степень и уровень механизации и автоматизации
производственного процесса 57
3.4.7 Расчет и планировка административно-конторских и бытовых
помещений 58
4 Финансовый менеджмент, ресурсоэффективность и ресурсосбережение60
4.1 Финансирование проекта и маркетинг 60
4.2 Сравнительный экономический анализ вариантов 60
4.2.1 Определение капитальных вложений в оборудование и
приспособления 62
4.2.2 Определение капитальных вложений в здание, занимаемое
оборудованием и приспособлениями 64
4.2.3 Определение затрат на основные материалы 64
4.2.4 Определение затрат на вспомогательные материалы 65
4.2.5 Определение затрат на заработную плату 66
4.2.6 Определение затрат на силовую электроэнергию 67
4.2.7 Определение затрат на сжатый воздух 67
4.2.8 Определение затрат на амортизацию оборудования 68
4.2.9 Определение затрат на амортизацию приспособлений 68
4.2.10 Определение затрат на ремонт оборудования 69
4.2.11 Определение затрат на содержание помещения 70
4.3 Расчет технико-экономической эффективности 71
4.4 Основные технико-экономические показатели участка 72
5.1 Описание рабочего места 74
5.2. Законодательные и нормативные документы 75
5.3 Анализ выявленных вредных факторов проектируемой
производственной среды 79
5.3.1 Обеспечение требуемого освещения на участке 81
5.4 Анализ выявленных опасных факторов проектируемой
произведённой среды 82
5.4.1 Разработка методов защиты от вредных и опасных факторов 84
5.5 Охрана окружающей среды 85
5.6 Защита в чрезвычайных ситуациях 86
5.8 Правовые и организационные вопросы обеспечения безопасности 86
Заключение 88
Список использованных источников 89
С начала середины XX века, сварка была одним из основных процессов обработки металлов. Известно более 40 различных видов сварки: ручная дуговая сварка; сварка в инертных активных газах; сварка под флюсом; электрошлаковая сварка; сварка давлением и т.д.
Сварка широко применяется в производстве, так как резко уменьшается расход металла, сроки выполнения работ и трудоёмкость производственных процессов.
Механизация и автоматизация сварочного производства основное средство повышения производительности труда, улучшения качества сварного изделия, улучшений условий труда.
Сварка в среде защитных газов один из основных способов электродуговой сварки. Защитный газ, обтекая электрическую дугу и сварочную ванну, защищает расплавленный металл от влияния атмосферы, окисления, азотирования.
Главные достоинства сварки в защитных газах:
- хорошая защита сварки от воздействия кислорода и азота воздуха;
- высокие механические свойства сварного шва;
- высокая производительность процесса сварки;
- отсутствие необходимости применения флюсов и последующей очистки шва от шлака;
- возможность наблюдения за процессом формирования шва;
- малая зона термического влияния;
- возможность полной механизации и автоматизации процесса сварки.
В настоящее время все чаще внедряется в производство сварка в смеси двуокиси углерода с другими активными и инертными газами (Аг, He, N, H), что расширяет эксплуатационные возможности и улучшает качество сварных соединений.
В данной выпускной квалификационной работе производится проектирование участка ремонта и восстановления тягового хомута. В результате проведения данной работы следует получить производство с наибольшей степенью механизации и автоматизации, повышающей производительность труда, качество сварного изделия, улучшение условий труда.
В современных условиях сварочного производства главное значение имеет увеличение производительности труда и снижение себестоимости ремонта изделия. Это обеспечивает качественно лучшее использование рабочей силы в процессе производства и повышение конкурентоспособности изделия на потребительском рынке, что является первостепенной задачей в современной экономической политике России.
В настоящей выпускной квалификационной работе в целях интенсификации производства, повышения качества изготавливаемой продукции, снижения себестоимости ее изготовления разработан механизированный участок ремонта и восстановления тягового хомута.
Для ремонта и восстановления тягового хомута в целом применен кантователь, который позволил облегчить кантовку восстанавливаемой детали, заменено сварочное оборудование.
В результате перечисленных нововведений время ремонт ремонта и восстановления тягового хомута сократилось на 0,67 ч.
Кроме того, в данной работе приведено обоснование выбора способа сварки, сварочных материалов и оборудования, произведён расчёт элементов приспособлений.
Разработаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности, охране труда и совершенствованию организации труда. Посчитан экономический эффект от перечисленных нововведений, что позволяет судить о выгодности предлагаемого технологического процесса.
Г одовая производственная программа составляет 3000 изделий.
Площадь спроектированного участка - 98,97 м .
Средний коэффициент загрузки оборудования - 89,1 %.
Экономический эффект на единицу продукции составил - 774,96рублей.
