Введение 7
1. Конструкторская часть 8
1.1. Расчёт требуемых растягивающих усилий 9
1.2. Описание приспособления 9
1.3. Расчёт гидроцилиндра 10
1.4. Принцип работы 11
1.5. Сборка устройства 13
2. Технологическая часть 14
2.1. Техническое задание 15
2.2. Анализ технологичности детали 16
2.3. Определение типа производства 16
2.4. Разработка маршрута изготовления детали 17
2.5. Размерный анализ разрабатываемого технологического процесса 24
2.5.1. Определение допусков не технологические размеры 24
2.5.2. Проверка конструкторских размеров 24
2.5.3. Расчёт минимальных припусков 26
2.5.4. Расчёт размеров 26
2.6. Расчёт режимов резания 29
2.7. Нормирование технологического процесса 39
3. Экономическая часть 44
3.1. Расчет затрат на материалы и сырье 47
3.2. Расчет затрат на возвратные отходы 47
3.3. Расчет затрат на заработную плату производственных рабочих 48
3.4. Расчет затрат на дополнительную заработную плату производственных
рабочих 49
3.5. Расчет затрат на налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды. 49
3.6. Расчет затрат на расходы по содержанию и эксплуатации машин и
оборудования 50
3.7. Расчет затрат на общецеховые расходы 54
3.8. Расчет затрат на общехозяйственные расходы 55
3.9. Расходы на реализацию (внепроизводственные) 55
3.10. Расчет прибыли 55
3.11. Расчет цены изделия 56
3.2. Смета затрат на изготовление экспериментальной установки 56
3.2.1. Расчет материальных затрат 56
3.2.2. Расчет затрат на специальное оборудование для научных
(экспериментальных) работ 58
3.2.3. Основная заработная плата исполнителей темы 58
3.2.4. Дополнительная заработная плата исполнителей 60
3.2.5. Отчисления во внебюджетные фонды (страховые отчисления) 60
3.2.6. Расчет затрат на научные и производственные командировки 61
3.2.7. Контрагентные расходы 61
3.2.8. Накладные расходы 61
3.2.9. Формирование бюджета затрат на изготовление 62
4. Социальная ответственность 63
4.1. Описание рабочего места 65
4.2. Анализ выявленных вредных факторов проектируемой
производственной среды 66
4.3. Метеоусловия 66
4.4. Вредные вещества 68
4.5. Производственный шум 68
4.6. Освещенность 70
4.7. Электромагнитные поля 73
4.8. Факторы электрической природы 75
4.9. Факторы пожарной и взрывной природы 77
4.10. Охрана окружающей среды 79
4.11. Защита в ЧС 80
4.12. Правовые и организационные вопросы обеспечения безопасности 81
5. Список литературы 82

Купить

Объектом исследования является конструкция приспособления для
дорнования с воздействием дополнительных растягивающих напряжений.
Цель дипломной работы: спроектировать приспособление для
дорнования с воздействием дополнительных растягивающих напряжений, и
разработка технологического процесса изготовления детали – образца для
испытания разработанным приспособлением.
В процессе разработки проводились: конструирование приспособления,
построение размерных схем, определение припусков, расчет режимов резания,
расчет норм времени, анализ полученных результатов.
В результате проектирования: было разработано приспособление для
дорнования с воздействием дополнительных растягивающих напряжений, а
также был разработан технический процесс изготовления и рассчитана
стоимость изготовления детали - образца.
Основные конструктивные, технологические и техникоэксплуатационные характеристики: габаритные размеры: 180*142*380, масса:
15.7 кг, максимальное развиваемое усилие 407 МПа, номинальное давление
Pном = 6,3 МПа, максимальная длина обрабатываемой детали: 70 мм.,
максимальные диаметр обрабатываемой детали: 22 мм., время введения в
эксплуатацию: 12 часов.
Степень внедрения: внедрение данного приспособления возможно на
мелко- и среднесерийном производстве.
Область применения: машиностроительные предприятия.
Экономическая эффективность/значимость работы: рассчитаны
экономические затраты на изготовления приспособления.
В будущем планируется: доработка приспособления и внедрение в
производство.

Введение.
Обработка глубоких отверстий малого диаметра (d=1...3 мм, L/d = 4.. .100, где L - глубина отверстия) в различных деталях машин и приборов является сложной и трудоемкой. Особые трудности возникают при высоких требованиях к точности отверстий и качеству их поверхностного слоя. В этих случаях, как показывает анализ литературы, для окончательной обработки отверстий во многих деталях целесообразно использовать дорнование.
Дорнование - это процесс холодного пластического деформирования заготовки при поступательном перемещении через отверстие с определенным натягом специального инструмента (дорна). Процесс позволяет увеличить точность отверстий, обеспечивает сглаживание микронеровностей и упрочнение поверхностного слоя.
Дорнование осуществляют по нескольким схемам: со сжатием заготовки, с растяжением и смешанной схеме. Также процесс различают по направлению хода рабочего инструмента и пространственному положению заготовки при дорновании с рабочим ходом инструмента сверху вниз, снизу- вверх, с расположением заготовки горизонтально.
Известно что, обработка отверстий дорнованием приводит к образованию в стенках детали сложного напряженного состояния и соответствующих остаточных напряжений. Вопросам изучения остаточных напряжений, возникающих при дорновании, посвящен ряд работ. На характер распределения, величину и знак остаточных напряжений оказывают существенное влияние величина натяга, геометрия инструмента, схема распределения натяга по деформирующим зубьям и толщина стенки.
Купить