Введение…………………………………………………………………………...5
1. Исходные данные для разработки технологического процесса…………….7
1.1 Характеристика условий работы детали…………………………………….7
1.2 Характеристика детали……………………………………………………….7
1.3 Карта технических требований на дефектацию детали………………..…..8
1.4 Разработка маршрута восстановления деталей……… …………………….9
1.5 Расчет размера партии деталей……………………………………………....9
2. Технологическая часть………………..……………………………………....10
2.1 Разработка схемы базирования……………………………………………...10
2.2 Определение промежуточных припусков…………………………..……....10
2.3 Технологический процесс восстановления…………………………………11
2.4 Расчет режимов выполнения технологических операций…………………12
2.5 Определение технических норм времени…………………………………...13
2.6 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ…..15
3. Организационная часть………………………………………………………..18
3.1 Расчет годового объема работ……………………………………………….18
3.2 Расчет годовых фондов времени…………………………………………….19
3.3 Расчёт численности основных производных рабочих……………………..19
3.4 Расчёт количества технологического оборудования………………………20
3.5 Расчёт площади участка……………………………………………………..21
4. Конструкторская часть………………………………………………………..23
5. Оценка ремонтопригодности детали………………………………………...24
6. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали…………………………………………………………………………….27
Заключение………………………………………………………………………28
Список используемых источников..……………………………………………29
Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.
Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем экстации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.
Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:
- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;
- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.
Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.
Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный срок его службы
Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления первичного вала КПП ВАЗ 2108, с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс вос¬становления первичного вала. Про¬изведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки первичного вала. Произведен анализ возможных способов восста¬новления по каждому из дефектов.
Основным дефектом является износ шеек под подшипники. Из возможных способов восстановле¬ния основного дефекта был выбран – способ вневанное осталивание с последующей шлифовкой в размер.
Основное время на восстановление детали составило 365,17 минут. Для выполнения технологических операций подобрано необходимое обору-дование, технологическая оснастка, режущий и измери¬тельный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на вы¬полнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению вилки карданного вала, определена площадь производст-венного помещения для реализации технологического процесса восстановле-ния, которая составила 58 м2, а также дано обоснование по орга¬низации рабочего места и выбору пла¬нировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления первичного вала.
Оценка ремонтопригодности детали показала, что первичный вал, неремонтопригодная деталь
Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о достаточно низкой экономической эффективности восстановления первичного вала выбранными методами и средствами производства.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
