ВВЕДЕНИЕ 4
1 Анализ предметной области 6
1.1 Данные о детали 6
1.2 Описание и недостатки существующего участка 7
1.3 Обзор основного и вспомогательного оборудования 8
1.4 Обзор устройств автоматизации 24
1.5 Цель и задачи дипломного проекта 41
2 Разработка автоматизированного участка 42
2.1 Технологический маршрут обработки детали 42
2.2 Расчет режимов резания 45
2.3 Технологическое нормирование операций 48
2.4 Расчет количества оборудования 51
2.5 Выбор основного оборудования 52
2.6 Выбор вспомогательного оборудования 57
2.7 Разработка планировки участка 61
2.8 Разработка технологических наладок 61
2.9 Расчет и выбор захватного устройства 65
3 Разработка системы управления 71
3.1 Разработка функциональной модели 73
3.2 Выбор датчиков контроллера и исполнительных устройств 75
3.3 Разработка структурной схемы 87
3.4 Разработка принципиальной схемы 90
4 Разработка управляющей программы 95
4.1 Разработка циклограммы 97
4.2 Разработка математической модели 98
4.3 Разработка алгоритма 99
4.5 Разработка управляющей программы 100
5 Оценка экономической эффективности 107
5.1 Расчет себестоимости операции 108
5.2 Расчет инвестиций 117
5.3 расчет годового экономического эффекта 119
6 Безопасность жизннедеятельности и экологии 125
6.1 Требования к микроклимату на рабочем месте 125
6.2 Защита от негативных факторов производственной среды 129
6.3 Обеспечение безопасности труда на рабочем месте 135
6.4 Мероприятия по устойчивости в условиях ЧС 137
6.5 Подготовка и провидение спасательных работ 141
6.6 Краткий итог 145
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Автоматизация производственных процессов на основе внедрения роботизированных технологических комплексов и гибких производственных модулей, вспомогательного оборудования, транспортно-накопительных и контрольно-измерительных устройств, объединенных в гибкие производственные системы, управляемые от ЭВМ, является одной из стратегий ускорения научно-технического прогресса в машиностроении.
Применение гибких производственных систем и роботизированных технологических комплексов обеспечивает:
- увеличение уровня технической вооруженности производства за счет автоматизации практически всех основных и вспомогательных операций;
- повышение производительности труда;
- решение проблемы сокращения дефицита рабочих, выполняющих как основные, так и вспомогательные операции;
- изменение условий и характера труда за счет увеличения доли умственного и сведения к минимуму физического труда.
При обработке деталей типа тел вращения основным оборудованием в ГПС являются токарные станки с ЧПУ. Оснащение этих станков системой автоматического разделения припуска, программами обработки фасок и выточек, а также многоместными инструментальными магазинами, имеющими автономный привод, и устройством торможения шпинделя, превращает их в токарные многоцелевые станки. Оснащение ЧПУ запоминающими устройствами большой емкости позволяет быстро переналаживать станок на другие программы, что снижает подготовительно¬заключительное время.
Обеспечение полностью автоматического и автономного цикла работы токарных станков достигается установкой накопителей заготовок,
организацией их автоматической загрузки и разгрузки, а также контроля за состоянием инструментов и размерного контроля.
Необходимость выполнения сложных функций управления привела к созданию микроконтроллеров - управляющих устройств, выполненных на одном или нескольких кристаллах. Микроконтроллеры выполняют функции логического анализа и управления.
В задачу проектирования АУ входит разработка системы для управления его работой, согласно требованиям пользователя.
В ходе выполнения проекта разработан автоматизированный участок производства детали «Корпус демпфера ТМ 35-558»
Решены следующие задачи:
Разработка техпроцесса
Разработка планировки участка
Разработка схем системы управления
Разработка циклограммы и мат. модели
Разработка управляющей программы
Задание выполнено полностью
