Введение 7
1 Общая часть 9
1.1 Назначение детали и условия работы в изделии 10
1.2 Анализ конструкции детали 11
1.3 Анализ технологичности детали 12
2 Технологическая часть 14
2.1 Определение типа производства 15
2.2 Проектирование маршрутной технологии 15
2.3 Выбор и назначение технологического оборудования и оснастки. 16
2.4 Проектирование операционной технологии 21
2.4.1 Расчёт припусков и межоперационных размеров заготовки 21
2.5 Разработка структуры операций 32
2.6 Анализ размерных связей технологического процесса 42
2.7 Расчет режимов резания 51
3 Конструкторская часть 68
3.1 Проектирование станочного приспособления 69
4 Специальная часть 72
4.1 Общие сведения об дробеметной установке 73
4.2 Общие сведения об дробеметных аппаратах 77
4.3 Последовательность выполнения работ на дробеструйной
установке. 83
4.4 Описание работы дробеметной установки 84
5 Проектирование производственного участка 85
5.1 Расчет и проектирование производственного участка 86
6 Экономическая часть 91
6.1 Расчёт текущих затрат 94
6.1.1 Затраты на зарплату 94
6.1.2 Износ инструмента 94
6.1.3 Затраты на электроэнергию 95
6.1.4 Амортизация оборудования 95
6.1.5 Текущий ремонт оборудования 95
6.2 Расчёт показателей экономической эффективности 97
7 Безопасность жизнедеятельности 101
7.1 Общая характеристика экологической безопасности проекта 102
7.2 Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте.... 106
7.2.1 Требования к микроклимату на рабочем месте ГОСТ 12.1.005-88.
106
7.3 Производственная безопасность 107
7.4 Метеорологические условия 108
7.5 Расчет искусственного освещения в цехе 109
7.6 Производственный шум ПО
7.7 Защита от вредного воздействия вибраций 111
7.8 Защита от поражения электрическим током 113
7.9 Обеспечение пожарной безопасности 114
7.9.1 Расчет потребного количества огнетушителей 114
7.10 Меры обеспечения безопасности в чрезвычайных ситуациях 115
Литература
Купить

В данном дипломном проекте я разработал технологический процесс обработки корпусной детали. При проектировании технологического процесса я стремился к сокращению общего времени обработки, но при этом чтобы данное сокращение времени не повлияло на качество получаемой детали т.е. должны были быть соблюдены все конструкторские требования предъявляемые к готовой детали. Для минимизации времени обработки моей корпусной детали я использовал ряд приемов которые позволили осуществить задуманное.
Первый прием заключается в том что в ряде операций я использовал комби-нированные инструменты, т.е. при использовании одного инструмента я произвожу обработку сразу двух отверстий с разными диаметрами, при таком подходе сокращается время необходимое на замену инструмента (в моем случи это время необходимое обрабатывающему центру на то чтобы заменить инструмент в наладке на инструмент из инструментального магазина) что занимает довольно существенное время на фоне общего времени обработки. Так же при использовании комбинированных инструментов пропадает необходимость в развороте обрабатываемой детали или использовании более длинного осевого инструмента.
Второй прием заключается в том что я произвел механизацию приспособления используя за основу аналог применяемый на заводе, но произведя ряд усовершенствований, заключающихся в том что для использования пневмопривода (который я выбрал для механизации) не было ни какой возможности из-за самой конструкции обрабатываемой детали. Проблема конструкции детали заключалась в том что заготовка устанавливалась на установочные пальцы и прижималась прихватом с помощью закручивания гаек. Т.е. каждый раз приходилось снимать прихват, иначе он препятствовал снятию и установки заготовок в приспособлении из-за установочных пальцев. Данную проблему я решил использовав разворот прихвата при помощи того же самого пневмопривода, т.е. синхронно с зажимом заготовки прихватом происходит подвод прихвата в зону зажима и зажим с необходимым усилием прижима.
Для использования механизированного приспособления я ряд позиций из много позиционных операций вытащил в отдельную операцию с применением консольно-фрезерного станка. Данные позиции в много позиционной операции, занимали существенное время из-за ряда причин, таковых как: время необходимое на разворот детали с помощью стола станка, замену инструмента, а так же стоимость данных позиции (использование обрабатывающего центра должно экономически быть оправданным, а в данном случи время обработки на этих позициях существенно, а значит и дороже других, можно эти позиции вытащить и использовать для обработки станок с более низкой ценой что я и сделал).
На заводе при назначении режимов резания используют статистические данные, которые не учитывают особенностей конструкции и всех характеристик обрабатываемой детали и используемого оборудования, и инструмента. В данной работе я произвел расчет всех режимов резания, которые являются более оптимальными при обработке данной детали.
Для производства данной детали я скомпоновал все технологическое оборудование в одном цеху, что дало возможность сократить время на транспортировку и передачу детали от одного станка к другому.
Для очистки заготовки от ржавчины и от дефектного слоя, я использую дробеструйную установку. Данная дробеструйная установка используемая в моем технологическом процессе является высокоэффективным и высокопроизводительным оборудованием.
В данной работе я произвел экономическую оценку спроектированного технологического процесса и определил планируемую к получению прибыль при производстве моей детали.
Я оценил эффект воздействия на окружающую среду мной спроектированного цеха, негативные факторы воздействующие на рабочий персонал цеха, а так же привел перечень мер к снижению негативных факторов воздействующих на: окружающую среду и рабочий персонал. Привел перечень мер к предотвращению травм рабочими и успешной работе цеха.

Купить