Введение
1.1 Изучение служебного назначения детали и узла
1.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и ее технологичность
1.3 Выбор типа и организационной формы производства
2.1. Выбор вида заготовки и его обоснование
2.2 Расчет экономической эффективности от внедрения нового вида заготовки
2.3 Выбор технологических баз
2.4 Проектирование маршрутной технологии
2.5.1 Расчет режимов резания
2.5.2 Техническое нормирование.
2.5.3 Обоснование средств контроля
3.1 Создание заготовки в среде NX
3.2 Программирование в системе NXCAM.
4.1 Описание конструкции и принципа действия работы контрольного приспособления
4.2 Описание конструкции и принципа действия работы станочного приспособления
5.1 Определение требуемого количества оборудования и рабочих
5.2 Выбор межоперационного и межцехового транспорта.
5.3 Расчет потребной площади участка
6.1 Определение объема работ участка
6.2 Расчет потребного количества оборудования и коэффициент его загрузки
6.3 Планирование потребности в персонале на установленную годовую
трудоемкость
6.4 Расчёт производственной площади и стоимости условного здания
участка
6.5 Расчет экономической целесообразности
6.6 Вывод
7.1 Охрана труда при работе на металлорежущих станках
7.2 Обеспечение электробезопасности при работе на металлорежущих станках
7.3 Разработка мероприятий по снижению пожарной опасности.
7.4 Разработка мероприятий по оздоровлению воздушной среды
7.5 Порядок выполнения спасательных работ по возникновению чрезвычайных ситуаций.
7.6 Выводы
Заключение
Современная стратегия развития машиностроения в мире,
предусматривает значительное повышение уровня автоматизации
производственного процесса и управления с целью обеспечения выпуска
качественной продукции в заданные сроки при минимальных затратах.
Это становится возможным при широком использование систем
автоматизированного проектирования, обеспечивающих возможность
быстрого развития автоматизации технологических процессов и процессов
управления производством.
Механизация и автоматизация производственных процессов
невозможна без оснащения всех звеньев машиностроительного производства
необходимым оборудованием. Поэтому увеличение в составе основных
фондов удельного веса машин и оборудования является прогрессивным и
необходимым процессом развития машиностроительного производства.
Появление гибких автоматизированных производств (ГАП) позволяет
отказаться от значительной части технологической документации, которая
ранее охватывала многочисленные данные по заготовкам, оборудованию,
инструменту, контролю и др., теперь эта информация заложена в
программах.
Идея использования ГАП предусматривает задействование
минимального количества персонала и полную автоматизацию
производственного цикла. Инженеры конструкторы разрабатывают детали в
CAD, CAE системах, отправляют готовые 3D модели технологампрограммистам. Те в CAM системах моделируют обработку. Генерируется Gкод, который отправляется на станоки с ЧПУ или гибкую
автоматизированную линию. Наладчику необходимо только загрузить
(установить) в станок все необходимое (заготовки, инструмент, эмульсию
и.т.п.) произвести наладку и запустить программу, и после выполнения
программы забрать готовые детали.
В данном дипломном проекте был разработан технологический процесс и использованы ранее полученные знания по определению технологичности детали, выбору баз, методов обработки, по расчёту режимов резания и норм технологического времени.
Разработанный маршрутно-операционный технологический процесс содержит операции по обработке заготовки с расчетом режимов резания, технологического времени. Описан режущий, измерительный инструмент и необходимые приспособления.
Были сравнены два технологических процесса и определена экономическая эффективность каждого по норме штучного и штучно-калькуляционного времени.
Были рассмотрены вопросы безопасности и экологичности работы. Также был проведен анализ базового и проектируемого вариантов технологического процесса по экономическим показателям.
Для выполнения дипломного проекта использовалась различные модули программной среды UNIGRAPHICS NX и Компас 3D.
