Проектирование технологического процесса механической обработки детали,

Содержание

Введение
1. Технологическая часть
1.1. Краткие сведения детали
1.2. Служебное назначение узла
1.3. Материал детали и его свойства
1.4. Служебное назначение детали. Характеристика материала детали.
Классификация ее поверхностей
2. Конструкторская часть
2.1 Проектирование технологического процесса механической обработки детали. Вы¬бор баз и схем базирования
2.2 Расчет и выбор припусков
2.3 Расчет режимов резания, техническое нормирование и определение коэффициента загрузки технологической операции
3. Проектирование
3.1. Предварительный выбор типа производства
3.2 Анализ и методы контроля технических требований на деталь
3.3 Технологичность конструкции детали
3.4 Выбор метода получения заготовки
3.5 Проектирование тп механической обработки детали выбор баз и схем базирования
3.6 Технологический процесс механической обработки детали
3.7 Оборудование, инструмент и приспособления
4. Экономическая часть
4.1 Расчетный вращающий момент МС
4.2 Геометрические размеры МС, расчеты муфты по первому варианту
4.3. Прочностные и проверочные расчеты МС
4.4. Расчет на прочность деталей муфты сцепления
5. Назначение припусков на механическую обработку
6. Исследовательская часть
7. Охрана труда и безопасность жизнедеятельности
7.1. Требования безопасности при ТО и ремонте автомобиля
7.2. Организация рабочего места
8. Заключение
9. Литература

Введение

В соответствии со служебным назначение детали и техническими требованиями разработан вариант технологического процесса для условий крупносерийного
производства.
Для проектируемого ТП был произведен выбор баз и схем базирования.
Для выбранного типа производства был выбран способ получения заготовки
путем сравнения двух вариантов, из которых в дальнейшем выбрали наиболее эффективный – литье в кокиль.
Произведен расчет припусков на две наиболее точные поверхности.
Были рассчитаны режимы резания, позволяющие обрабатывать заготовку с величинами припуска, определенными выше.
Произведенный комплекс расчетов в конечном счете позволил получить наиболее эффективный технологический процесс изготовления детали.
После изучения поставленной задачи и ознакомления со справочными материалами, посвященными шлифованию, был выбран наиболее рациональный способ контроля размеров. На чертеже в графической части представлена схема измерительной
системы. Кроме того в пояснительной записке приведены указания по настройке,
эксплуатации и способах устранения неисправностей, возникающих во время работы
системы.
Применение системы автоматического контроля размеров позволит повысить
производительность, сократить число брака, а так же исключить влияние обслуживающего персонала на точность получаемого изделия. Все вышеперечисленные факторы в конечном счете благотворно скажутся на экономической эффективности производства.

Возникли сложности?

Нужна помощь преподавателя?

Помощь студентам в написании работ!

ДИПЛОМНЫЕ МАГИСТЕРСКИЕ ДИССЕРТАЦИИ

Курсовые Статьи Диплом Рязань

Заключение

В соответствии со служебным назначение детали и техническими требованиями разработан вариант технологического процесса для условий крупносерийного
производства.
Для проектируемого ТП был произведен выбор баз и схем базирования.
Для выбранного типа производства был выбран способ получения заготовки
путем сравнения двух вариантов, из которых в дальнейшем выбрали наиболее эффективный – литье в кокиль.
Произведен расчет припусков на две наиболее точные поверхности.
Были рассчитаны режимы резания, позволяющие обрабатывать заготовку с величинами припуска, определенными выше.
Произведенный комплекс расчетов в конечном счете позволил получить наиболее эффективный технологический процесс изготовления детали.
После изучения поставленной задачи и ознакомления со справочными материалами, посвященными шлифованию, был выбран наиболее рациональный способ контроля размеров. На чертеже в графической части представлена схема измерительной
системы. Кроме того в пояснительной записке приведены указания по настройке,
эксплуатации и способах устранения неисправностей, возникающих во время работы
системы.
Применение системы автоматического контроля размеров позволит повысить
производительность, сократить число брака, а так же исключить влияние обслуживающего персонала на точность получаемого изделия. Все вышеперечисленные факторы в конечном счете благотворно скажутся на экономической эффективности производства.

Литература

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т 1./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.- 4-е изд.перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 2006,- 656 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.- 4-е изд.перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 2006.- 496 с.
3. Ледовских А.М. Выбор заготовок. Метод, указания./Алт.политехн.ин-т им. И.И.Ползунова.- Барнаул, 2013.- 35 с.
4. Каменская А. А. Методические указания по оформлению технологической документации /Алт. политехи. ин-т им.И.И.Ползуиова.-Барнаул, 2009.- 36 с.
5. А. А. Каменская, В. И. Неверов, А. А. Панов. Методические указания к вы¬пускной работе бакалавров направления 552900 дневной и вечерней форм обучения/ Алт.политехн.ин-т им. И.И.Ползунова.- Барнаул, 2009.- 20 с.
6. А. А. Панов, В. В. Хоменко Расчет припусков на механическую обработ- ку/Алт.политехн.ин-т им. И.И.Ползунова.- Барнаул, 2006.- 37 с.
7. ГОСТ 14.205-83 (СТ СЭВ 2063-79). Технологичность конструкции изделий. Термины и определения.
8. ГОСТ 21495-76 Базирование и базы. Термины и определения.
9. ГОСТ 3.1404-86 Единая система технологической документации формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки
резанием.
10. ГОСТ 26645-85 Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку.
11. Общемашиностроительные нормативы времени/Машиностроение - Моск- ва,2014.- 423 с.
12. В. В. Данилевский Справочник молодого технолога-
машиностроителя/Трудрезервиздат - Москва, 2008. - 402 с.
13. Воронцов Л.Н., Корндорф С.Ф. Приборы автоматического контроля разме-
ров в машиностроении: Учебн. пособие для вузов по специальности “Приборы точ¬ной механики”.—М.: Машиностроение, 2008.— 280 с.: ил.