Ключевым бизнес-процессом промышленных предприятий является производственный процесс. Рациональная организация производственных процессов позволяет оптимизировать затраты на производство, уменьшая тем самым себестоимость выпускаемой продукции. В ходе работы были изучены понятие, структура, классификация и принципы организации производственных процессов. Автором сформулировано определение производственного процесса в контексте основных принципов организации бережливого производства.
В ходе изучения теоретических основ концепции бережливого производства было установлено, что организация производственных процессов на основе принципов бережливого производства носит комплексный характер. Следует отметить, что стандартного набора инструментов, подходящих для любого производства нет. Предприятиям необходимо адаптировать инструменты и методы рациональной организации производственных процессов, учитывая специфику производства. Учитывая данную особенность, автором была предложена классификация производственных процессов с точки зрения применимости инструментов бережливого производства.
Предприятия активно из года в год совершенствуют собственное производство, применяя при этом как отдельные инструменты оптимизации, так и создавая уникальные производственные системы, в которых рассматривают все стороны функционирования предприятия. Однако анализ практики внедрения проектов бережливого производства показал, что возникает достаточно много проблем на пути внедрения проектов бережливого производства на предприятии. В связи с этим менеджеры ведущих компаний рекомендуют грамотно подходить к созданию команды по внедрению проектов бережливого производства на предприятии. От грамотности специалистов, их опытности и предметного понимания специфики производственных процессов зависит успех внедрения проектов бережливого производства. Обучение персонала, обращение к опытным специалистам, целостное видение концепции бережливого производства дает начало более эффективному старту организации бережливого производственного потока. Необходимо отметить, что концепция бережливого производства носит комплексный характер и требует одновременного применения набора инструментов для достижения максимального эффекта. Процесс внедрения может занимать достаточно длительное время и не всегда приносить результат в краткосрочной перспективе. В связи с этим рекомендуется проводить оценку эффективности проектов по бережливому производству и регулярно отслеживать динамику результатов внедрения проектов. Успех создания бережливого производственного потока зависит не только от сильной команды, но и от правильно организованных действий. Важно соблюдать основные этапы и общие принципы внедрения проектов бережливого производства.
В ходе изучения организации производственного процесса на исследуемом предприятии было установлено, что процесс по изготовлению кирпича в ОАО «ККСМ» функционирует в соответствии с современными технологиями производства керамических изделий из глины. Производственная линия полностью автоматизирована, что позволяет исключить влияние человеческого фактора. Выпускаемая продукция проверяется на соответствие стандартам качества. Однако, как показал анализ результатов деятельности предприятия, производство обладает низкой рентабельностью, темпы роста себестоимости опережают темпы роста выручки, что приводит к снижению маржинальной прибыли компании и отрицательно сказывается на основных показателях эффективности деятельности. Одной из задач предприятия на ближайшую перспективу - повышение конкурентоспособности производимой продукции путем снижения ее себестоимости при поддержании заданного уровня качества.
Так как на исследуемом предприятии производственный процесс является непрерывным, его эффективность определяется, прежде всего, временем выпуска продукции. В непрерывном производстве время выпуска готовой продукции обусловлено, в большей степени, мощностью оборудования, длиной линии, особенностью сырья и фондом доступного времени для выпуска. Из всех вышеуказанных факторов, влияющих на время выполнения заказа (партии) на исследуемом предприятии наиболее целесообразно увеличение фонда доступного времени работы оборудования. Серьезный вклад в повышение эффективности работы оборудования внесла концепция всеобщего ухода за оборудованием (TPM), направленная на достижение идеального технического состояния оборудования за счет грамотного ухода, регулярного профилактического обслуживания и системного устранения потерь.
В ходе исследования было установлено, что система всеобщего технического обслуживания и ремонта оборудования является ключевым инструментом повышения эффективности организации производственных процессов в непрерывных последовательных производствах. Во-первых, основными видами потерь в непрерывном производстве являются потери времени в результате простоев оборудования, тогда как система ТРМ направлена на снижение аварийных простоев и повышение доступного времени работы оборудования. Во-вторых, система ТРМ направлена не только на сокращение поломок оборудования, посредством планирования предупредительных работ, но и на повышение эффективности работ по устранению возникших аварийных ситуаций на производственной линии.
Основными предложенными автором мероприятиями явились, во-первых, организация автоматизированного сбора статистических данным по видам и продолжительности поломок оборудования. Ранее, чтобы поставить в известность компетентные службы, производственному мастеру необходимо было найти механика цеха, затем дождаться работников службы механика, довести проблему до исполнителей, на что, в итоге, уходило до нескольких часов смены.
В настоящий момент в случае аварийного или планового обслуживания, производственному оператору достаточно поставить отметку о состоянии оборудования и дальше весь процесс уже происходит без его участия. В результате предложенного решения время прибытия механика не место поломки оборудования сократилось в среднем на 25 минут. В то же время, за счет автоматизации стало возможно собрать статистику по каждому случаю входа из строя оборудования. Это позволило провести анализ и выявить поломки, занимающие наибольшую долю в общем времени аварийных простоев оборудования. На основе данной информации были скорректированы планово-предупредительные ремонты оборудования, а также оптимизирован состав запчастей по частоте их использования.
Во-вторых, было предложено формирование смешанной бригады ремонтников, что позволило сократить время дефектации и устранения причины поломки участка оборудования. Причина такого шага открылась после анализа процесса подачи заявок на ремонт в цехах. Как оказалось, при выходе оборудования из строя, первыми на место прибывают работники службы механика. Они в свою очередь делают первичную дефектацию и определяют причину поломки или остановки оборудования. При этом, если выходили из строя системы электроприводов или же происходит сбой электроники, заявка передавалась в службу энергетика и весь цикл оформления заявки, выхода специалистов, осмотра места выхода из строя оборудования проводился повторно. Как результат, при выходе бригады ремонтников на место, время в течение которого устанавливается причина поломки сократилась в среднем на 30 минут.
В-третьих, совместно с главным механиком и командой по организации бережливого производства были разработаны регламенты ежедневного и периодического обслуживания оборудования, разработаны карты обслуживания оборудования с целью стандартизации работ. Также была сформирована система контроля за соблюдением данных регламентов, определены ответственные лица. Результатом предложенных мероприятий явилось снижение количества поломок оборудования в среднем на 6 поломок в месяц. Как итог, данный шаг позволил сократить аварийные выходы из строя оборудования и частично высвободить время механиков цеха. Службы цеха были закреплены только за периодическими осмотрами и мелкими ремонтами оборудования. Их задачей теперь стало своевременное определение истекающего ресурса узлов и деталей оборудования и своевременное оформление заявок на предстоящий плановый ремонт. Перед службой главного механика стоят задачи по оптимизации объемов ремонтов оборудования на основании статистики по выходам из строя, создание управляемого запаса запчастей.
Для оценки эффективности плановых работ автором был предложен показатель соотношения аварийных и плановых работ. Посредством отслеживания динамики данного показателя появляется возможность оценивать результаты внедренных мероприятий по повышению эффективности аварийных работ, а так же количеству поломок оборудования.
Следует отметить, что создание плана предупредительных работ, регламентов периодического обслуживания оборудования, карт ежедневного обслуживания оборудования способствует стандартизации данных работ, что позволяет их выполнять быстрее и эффективнее. Однако, без статистической информации, описывающей исследуемые явления невозможно адекватно оценить ситуацию. Так, на основе собранных эмпирических данных автором была построена имитационная модель, описывающая частоту возникновения поломок и их продолжительность. На базе данной модели была обработана статистическая информация по поломкам оборудования, в результате чего удалось оценить, какие виды поломок занимают большую долю в общем времени аварийных простоев оборудования, а так же какие слагаемые общего времени аварийных работ нуждаются в рационализации. Так, автором предложено деление общего времени аварийного простоя при поломке оборудования на составные элементы (слагаемые), что предоставило дополнительную возможность управления временем аварийного простоя, путем оценки времени составных элементов простоя и осуществления мероприятий по их сокращению.
Одним из преимуществ имитационного моделирования является возможность анализировать исход событий управляя исходными данными предлагаемой модели. Результаты имитационного моделирования дают возможность при планировании предупредительных работ ориентироваться на описательную статистику объекта рационализации. Общим итогом предлагаемых мероприятий явилось совершенствование системы всеобщего обслуживания оборудования, сокращение аварийных простоев производственного оборудования
Для того, чтобы оценить полученные результаты предлагаемых мероприятий на протяжении 10 месяцев с августа 2016 по май 2017 года отслеживалась динамика показателя общей эффективности оборудования ОЕЕ, а также динамика показателей доступности оборудования и соотношения времени аварийных работ к плановым. Количество аварийных простоев оборудования снизилось в мае 2017 года по сравнению с августом 2016 года с на 14%. Длительность аварийный простоев снизилась с 5 120 мин до 3 665 минут, что составляет в относительном выражении 28,4%. Таким образом, общее время аварийных простоев снизилось не только за счет снижения количества поломок оборудования, но и за счет повышения эффективности работ по устранению неполадок оборудования. В результате сокращения потерь из-за ожиданий в результате простоя оборудования был обеспечен дополнительный выпуск продукции предприятия. Общее сокращение времени аварийных простоев оборудования составляет 1 455 мин. Повышение доступности оборудования за счет сокращения времени аварийных простоев и повышения его производительности позволило осуществить дополнительный выпуск продукции в количестве 54 845 шт., что в рыночных ценах на полнотелый одинарный рядовой керамический кирпич марки М-125 составляет 521 113 руб.


Купить