📄Работа №39647
Тема: Стенд для испытаний и диагностики технического состояния механизма сцепления автомобилей и транспортно-технологических машин
Тип работы
Дипломные работы, ВКР
Предмет
автомобили и автомобильное хозяйство
Объем:
132 листов
Год:
2019
Просмотров:
680
6500
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
Введение 8
Раздел 1. Производственная деятельность предприятия 10
1.1 Характеристика и виды деятельности предприятия 11
1.1.1 Подготовка производства 18
1.1.2 Основное производство 19
1.1.3 Материально-техническое обеспечение 19
1.1.4 Обеспечение трудовыми ресурсами 19
1.1.5 Обеспечение деятельности предприятия 20
1.2 Структура организации АО Ремдизель 20
1.3 Стратегия, тактика организации технического обслуживания и ремонта автомобилей
КАМАЗ 22
Заключение 23
Раздел 2.Исследование надежности фрикционного механизма сцепления КамАЗ 24
2.1 Особенности конструкции фрикционного механизма сцепления 25
2.2 Анализ основных неисправностей и отказов сцепления в эксплуатации 34
Заключение 45
Раздел 3.Технологическая часть 46
3.1 Демонтаж механизма сцепления с автомобиля 47
3.2 Разборка механизма сцепления 50
3.3 Дефектация деталей механизма сцепления 52
3.3.1 Диск нажимной сцепления 52
3.3.2 Диск ведущий сцепления средний 54
3.3.3 Диск ведомого сцепления 56
3.3.4 Маховик в сборе 58
3.4 Способы восстановления изношенных деталей 62
3.4.1 Восстановление нажимного диска 63
3.4.2 Восстановление ведомого фрикционного диска сцепления в сборе 65
3.4.3 Восстановление маховика 67
3.5 Сборка механизма сцепления 70
3.6 Установка механизма сцепления 72
Заключение 73
Раздел 4.Конструкторская часть 74
4.1 Область техники 75
4.2 Анализ изобретений по диагностике фрикционного сцепления 79
4.2.1 ПАТЕНТНЫЕ ДОКУМЕНТЫ 79
4.3 Структурная схема системы диагностирования сцепления 87
4.4 Предлагаемая технология диагностирования сцепления автомобиля 88
4.5 Описание чертежей и иных материалов 89
4.6 Оценка изменения технического состояния сцепления по показателям вибрации 93
Заключение 104
Раздел 5.Безопасность жизнедеятельности 105
5.1. Анализ безопасности 106
5.1.2. Характеристика участка диагностирования механизма сцепления 107
5.1.3. Система пожаротушения (ССБТ ГОСТ 12.1.004-91) СНиП 11-90-81 107
5.1.4. Система отопления и водоснабжения ГОСТ 12.1.005.88 СНиП 2.04.05-91 108
5.1.5. Микроклимат Документы ГОСТ 12.1.005-88 110
5.1.6. Виды вентиляции. ГОСТ 12.1005-88 111
5.1.7. Производственное освещение 111
5.2.1. Защита участка ремонта маховика от вибрации. ГОСТ 12.1.0, СН 2.2.-96 114
5.2.2. Защита от шума. ГОСТ 12.1.003-83, СН 2.2.4/2.1.2-96 116
5.2. Организация электробезопасности. ГОСТ 12.1.038-82 117
Заключение 118
Раздел 6.Экономическая часть 119
6.1 Исходные данные 120
6.2 Расчет расходов от создания участка 121
6.2.1 Затраты на электроэнергию 121
6.3. Расчет прибыли и налогов 122
6.4. Оценка эффективности инвестиций 123
Заключение 127
Вывод дипломного проекта 127
Библиографический используемый список литературы 129
Раздел 1. Производственная деятельность предприятия 10
1.1 Характеристика и виды деятельности предприятия 11
1.1.1 Подготовка производства 18
1.1.2 Основное производство 19
1.1.3 Материально-техническое обеспечение 19
1.1.4 Обеспечение трудовыми ресурсами 19
1.1.5 Обеспечение деятельности предприятия 20
1.2 Структура организации АО Ремдизель 20
1.3 Стратегия, тактика организации технического обслуживания и ремонта автомобилей
КАМАЗ 22
Заключение 23
Раздел 2.Исследование надежности фрикционного механизма сцепления КамАЗ 24
2.1 Особенности конструкции фрикционного механизма сцепления 25
2.2 Анализ основных неисправностей и отказов сцепления в эксплуатации 34
Заключение 45
Раздел 3.Технологическая часть 46
3.1 Демонтаж механизма сцепления с автомобиля 47
3.2 Разборка механизма сцепления 50
3.3 Дефектация деталей механизма сцепления 52
3.3.1 Диск нажимной сцепления 52
3.3.2 Диск ведущий сцепления средний 54
3.3.3 Диск ведомого сцепления 56
3.3.4 Маховик в сборе 58
3.4 Способы восстановления изношенных деталей 62
3.4.1 Восстановление нажимного диска 63
3.4.2 Восстановление ведомого фрикционного диска сцепления в сборе 65
3.4.3 Восстановление маховика 67
3.5 Сборка механизма сцепления 70
3.6 Установка механизма сцепления 72
Заключение 73
Раздел 4.Конструкторская часть 74
4.1 Область техники 75
4.2 Анализ изобретений по диагностике фрикционного сцепления 79
4.2.1 ПАТЕНТНЫЕ ДОКУМЕНТЫ 79
4.3 Структурная схема системы диагностирования сцепления 87
4.4 Предлагаемая технология диагностирования сцепления автомобиля 88
4.5 Описание чертежей и иных материалов 89
4.6 Оценка изменения технического состояния сцепления по показателям вибрации 93
Заключение 104
Раздел 5.Безопасность жизнедеятельности 105
5.1. Анализ безопасности 106
5.1.2. Характеристика участка диагностирования механизма сцепления 107
5.1.3. Система пожаротушения (ССБТ ГОСТ 12.1.004-91) СНиП 11-90-81 107
5.1.4. Система отопления и водоснабжения ГОСТ 12.1.005.88 СНиП 2.04.05-91 108
5.1.5. Микроклимат Документы ГОСТ 12.1.005-88 110
5.1.6. Виды вентиляции. ГОСТ 12.1005-88 111
5.1.7. Производственное освещение 111
5.2.1. Защита участка ремонта маховика от вибрации. ГОСТ 12.1.0, СН 2.2.-96 114
5.2.2. Защита от шума. ГОСТ 12.1.003-83, СН 2.2.4/2.1.2-96 116
5.2. Организация электробезопасности. ГОСТ 12.1.038-82 117
Заключение 118
Раздел 6.Экономическая часть 119
6.1 Исходные данные 120
6.2 Расчет расходов от создания участка 121
6.2.1 Затраты на электроэнергию 121
6.3. Расчет прибыли и налогов 122
6.4. Оценка эффективности инвестиций 123
Заключение 127
Вывод дипломного проекта 127
Библиографический используемый список литературы 129
📖 Введение
Ежегодно повышаются требования к производительности грузовых автомобилей, их эксплуатационной надёжности, а также к уровню материальных затрат на эксплуатацию, обслуживание и ремонт. В связи с этим ведутся постоянные поиски и разработки путей повышения ресурса деталей, узлов и агрегатов автомобилей.
Известно, что эффективность эксплуатации транспортных средств зависит, в первую очередь, от надежности их основных узлов и агрегатов. Главным агрегатом любого транспортного средства является силовой агрегат, который является наиболее затратным, как при изготовлении, так и при эксплуатации и ремонте, и надёжная работа силового агрегата является основополагающим моментом эффективной эксплуатации транспортного средства. При проведении анализа эксплуатационной надёжности грузовых автомобилей с интегрированными на них силовыми агрегатами КАМАЗ выяснили, что большая часть отказов приходится на узел сцепление, наиболее частыми из которых являются износ, деформация и разрушение дисков, выжимных подшипников (1,500 отказа на каждые 10000 км). Послеремонтный ресурс сцепления еще ниже вследствие несовершенства применяемых технологий. Среди данных отказов можно выделить наиболее часто встречающиеся - «заклинивание шипов ведущих дисков в пазах маховика» (33%), «износ и поломка шипов маховика, ведущих дисков» (5%), влекущие за собой такие отказы, как «включение сцепления рывком» (13%) и «поломка оси отжимного рычага (механизма автоматического регулирования)» (13%). Данный тип отказов говорит о недостатках в конструкции сцеплений с крестовофрикционной муфтой (КФМ). Также, данные отказы сопровождались повышенным износом подшипников первичного вала коробки перемены передач (КПП), шлицевых соединений «первичный вал КПП - ведомый диск сцепления». Так, анализ износов пазов маховика показал на их большие величины, неравномерность по высоте и разброс по номерам.
Отказы сцепления приводят к потере автомобилем работоспособности, к увеличению простоев автомобилей, материальных и трудовых затрат, а также являются причиной ухудшения технико-экономических, экологических параметров силового агрегата.
Цель дипломного проекта состоит в том, чтобы рассмотреть аспекты повышения эксплуатационной надежности колесных машин, путем разработки системы диагностики двухдискового сцепления грузовых автомобилей по характеристикам сопровождающих его работу вибрационных процессов. Часть операций технологического процесса ремонта маховика и диагностирования фрикционного сцепления будет проводится на заводе АО «Ремдизель». Это и упрощает работу по ремонту, улучшает экологическую безопасность участка ремонта, улучшает качество ремонта, делает участок более конкурентоспособным как ремонтное предприятие.
Известно, что эффективность эксплуатации транспортных средств зависит, в первую очередь, от надежности их основных узлов и агрегатов. Главным агрегатом любого транспортного средства является силовой агрегат, который является наиболее затратным, как при изготовлении, так и при эксплуатации и ремонте, и надёжная работа силового агрегата является основополагающим моментом эффективной эксплуатации транспортного средства. При проведении анализа эксплуатационной надёжности грузовых автомобилей с интегрированными на них силовыми агрегатами КАМАЗ выяснили, что большая часть отказов приходится на узел сцепление, наиболее частыми из которых являются износ, деформация и разрушение дисков, выжимных подшипников (1,500 отказа на каждые 10000 км). Послеремонтный ресурс сцепления еще ниже вследствие несовершенства применяемых технологий. Среди данных отказов можно выделить наиболее часто встречающиеся - «заклинивание шипов ведущих дисков в пазах маховика» (33%), «износ и поломка шипов маховика, ведущих дисков» (5%), влекущие за собой такие отказы, как «включение сцепления рывком» (13%) и «поломка оси отжимного рычага (механизма автоматического регулирования)» (13%). Данный тип отказов говорит о недостатках в конструкции сцеплений с крестовофрикционной муфтой (КФМ). Также, данные отказы сопровождались повышенным износом подшипников первичного вала коробки перемены передач (КПП), шлицевых соединений «первичный вал КПП - ведомый диск сцепления». Так, анализ износов пазов маховика показал на их большие величины, неравномерность по высоте и разброс по номерам.
Отказы сцепления приводят к потере автомобилем работоспособности, к увеличению простоев автомобилей, материальных и трудовых затрат, а также являются причиной ухудшения технико-экономических, экологических параметров силового агрегата.
Цель дипломного проекта состоит в том, чтобы рассмотреть аспекты повышения эксплуатационной надежности колесных машин, путем разработки системы диагностики двухдискового сцепления грузовых автомобилей по характеристикам сопровождающих его работу вибрационных процессов. Часть операций технологического процесса ремонта маховика и диагностирования фрикционного сцепления будет проводится на заводе АО «Ремдизель». Это и упрощает работу по ремонту, улучшает экологическую безопасность участка ремонта, улучшает качество ремонта, делает участок более конкурентоспособным как ремонтное предприятие.
✅ Заключение
Выполнен обзор статистических данных о ресурсе сцепления модификации 14 и теоретический анализ режимов его работы, процессов, сопутствующих эксплуатации, отказов, разрушений и интенсивности износа позволили выявить в конструкции сцепления, способ диагностирования с помощью виброизмерительного устройства. Конкретно, в качестве диагностики механизма сцепления был выбран способ, который позволяет на основании показателей виброизмерительного датчика, сделать вывод о ресурсе и износе узла сцепления.
Данный способ позволяет:
- расширение функциональных возможностей, имеющихся в предприятиях, эксплуатирующих транспортные средства, стендов для обкатки и испытания поршневых двигателей внутреннего сгорания и применение их для испытания и диагностики технического состояния других узлов и агрегатов транспортных машин, в первую очередь, для испытания и диагностики технического состояния фрикционного механизма сцепления трансмиссии;
- полное использование ресурса испытываемого узла фрикционного механизма сцепления
- минимизировать необоснованные разборки сопряжений узлов , агрегатов, в том числе механизма сцепления
- сокращает межремонтный ресурс механических частей на 25^30%.
-применение средств вибрационного диагностирования позволяет осуществлять оперативный контроль параметров текущего состояния машин и механизмов в процессе эксплуатации без проведения разборки
- спрогнозировать и предотвратить внезапные отказы, способствуя тем самым повышению их долговечности и улучшению технико-экономических показателей;
Техническим результатом изобретения является возможность проводить испытания и диагностику технического состояния фрикционного механизма сцепления с помощью стенда с целью повышения точности определения качества производства механизма сцепления, качества ремонта, качества состояния, фактического технического состояния, остаточного ресурса испытуемого изделия, для снижения трудоемкости эксплуатационно-ремонтного обслуживания, повышения ресурса, безопасности и эффективности автомобилей транспортных и транспортно-технологических машин.
Метод диагностирования может осуществляться в ремонтных условиях, так как не является дорогостоящим и не требует специального оборудования. По данным расчетов модернизация позволит повысить наработку до отказа среднего диска приблизительно в 1,5 - 2 раза.
Данный способ позволяет:
- расширение функциональных возможностей, имеющихся в предприятиях, эксплуатирующих транспортные средства, стендов для обкатки и испытания поршневых двигателей внутреннего сгорания и применение их для испытания и диагностики технического состояния других узлов и агрегатов транспортных машин, в первую очередь, для испытания и диагностики технического состояния фрикционного механизма сцепления трансмиссии;
- полное использование ресурса испытываемого узла фрикционного механизма сцепления
- минимизировать необоснованные разборки сопряжений узлов , агрегатов, в том числе механизма сцепления
- сокращает межремонтный ресурс механических частей на 25^30%.
-применение средств вибрационного диагностирования позволяет осуществлять оперативный контроль параметров текущего состояния машин и механизмов в процессе эксплуатации без проведения разборки
- спрогнозировать и предотвратить внезапные отказы, способствуя тем самым повышению их долговечности и улучшению технико-экономических показателей;
Техническим результатом изобретения является возможность проводить испытания и диагностику технического состояния фрикционного механизма сцепления с помощью стенда с целью повышения точности определения качества производства механизма сцепления, качества ремонта, качества состояния, фактического технического состояния, остаточного ресурса испытуемого изделия, для снижения трудоемкости эксплуатационно-ремонтного обслуживания, повышения ресурса, безопасности и эффективности автомобилей транспортных и транспортно-технологических машин.
Метод диагностирования может осуществляться в ремонтных условиях, так как не является дорогостоящим и не требует специального оборудования. По данным расчетов модернизация позволит повысить наработку до отказа среднего диска приблизительно в 1,5 - 2 раза.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.