Введение
1 ЛИТЕРАТУРНЫМ ОБЗОР. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ВЫПУСКНОЙ РАБОТЫ
1.1 Классификация режущего инструмента
1.2 Возможности информационно-поисковой системы режущего
инструмента
1.3 Формирование программного модуля выбора сложнопрофильного инструмента
1.4 Анализ методов решения задач профилирования
1.5 Методы сравнения произвольных кривых
2 РАЗРАБОТКА МОДУЛЯ ВЫБОРА СЛОЖНОПРОФИЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА.
2.1 Математический аппарат. Математическое описание винтовой поверхности детали и поверхности инструмента
2.2 Формирование профиля исходной инструментальной поверхности при известном профиле винтовой поверхности детали
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ФОРМИРОВАНИЯ ДАННЫХ ДЛЯ МОДУЛЯ ВЫБОРА
3.1 Общая характеристика объекта
3.2 Требования к объекту и характеристика поверхностей детали
3.3 Разработка плана обработки
3.4 Описание операционной технологии
3.5 Технологическое нормирование операций
3.6 Техническое нормирование операций
4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ВНЕДРЕНИЯ МОДУЛЯ
4.1 Расчет требуемых инвестиций
4.2 Расчет экономической эффективности и срока окупаемости
Библиографический список
В современном мире, когда развитие технологий привело к значительному усложнению выпускаемой продукции, а условия конкуренции требуют наискорейшей реакции на изменение рынка, необходимо применение систем автоматизации проектирования. Данные системы позволяют быстро выполнять работы по проектированию изделий и технологической подготовке производства. Наиболее распространенные средства автоматизации проектирования - САПР работающие на персональных компьютерах. Применение данного вида автоматизации компьютеров обусловлено широким распространением компьютеров; возможностью группового проектирования деталей, узлов и машин; возможностью построения виртуальных предприятий на базе компьютерных систем.
Усложнение продукции привело к тому, что многие детали имеют точные винтовые поверхности сложного профиля, поэтому встает задача автоматизации проектирования или подбора инструмента по известному профилю детали. Профиль инструмента необходимо рассчитывать с высокой точностью для исключения необходимости множественных проверок инструмента при обработке детали, и тем самым снижение затрат на изготовление изделия. Использование модуля определения профиля инструмента по заданному профилю детали позволяет осуществлять подбор инструмента из имеющихся в базе данных инструментов, что позволяет избежать повторного проектирования инструмента для обработки винтовой поверхности. Использование модуля по определению профиля детали позволяет выполнять поверку полученного профиля инструмента.
Методики пересчета профиля инструмента заданного в осевой плоскости в плоскость, совпадающую с передней поверхностью инструмента, и обратно позволит автоматизировать подбор инструмента для различных видов обработки.
Исторически сложилось, что определение профиля инструмента по известному профилю детали называется прямой задачей, а определение профиля детали по известному профилю инструмента - обратной задачей.
В данной работе для решения этих задач используется модифицированный метод совмещенных сечений, который выбран за основу решения задач профилирования инструмента.
