ВВЕДЕНИЕ 7
1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА 9
1.1 Материалы, используемые в производстве
бетона 12
1.2 Свойства мелкозернистого бетона 16
1.3 Технологические схемы производства мелкозернистого
бетона 20
2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Методика экспериментальных исследований 24
2.2 Характеристика применяемых материалов 24
2.2.1 Вяжущее 25
2.2.2 Мелкий заполнитель 26
2.2.3 Минеральные добавки 27
2.2.3.1 Исследование минерального состава
цеолитсодержащих пород 27
2.2.3.2 Физико - механические свойства цеолитсодержащих
пород Сахаптинского месторождения 29
2.2.3.3 Характеристика микрокремнезёма БрАЗ 30
2.2.4 Химические добавки 31
2.2.4.1 Muraplast FK49 32
2.2.4.2 Centrament N10 33
2.2.5 Вода 34
2.3 Разработка составов и исследование свойств мелкозернистого
бетона с минеральными добавками 35
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Выбор способа производства 50
3.2 Описание технологического процесса 52
3.3 Двухвальный бетоносмеситель непрерывного действия
принудительного перемешивания 60
3.3.1 Расчёт двухвального смесителя непрерывного действия
принудительного перемешивания 64
3.3.2 Ведомость основного технического оборудования
производства 67
3.4 Характеристика выпускаемой продукции 69
4 ЭКОЛОГИЯ 71
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 77
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 78
Во многих сферах строительной индустрии использование мелкозернистого бетона экономически целесообразно. Отсутствие в регионе качественного крупного заполнителя, наличие работ, требующих снижение крупности заполнителя (такие как изготовление тонкостенных и густоармированных конструкций), необходимость в высоких показателях прочности и морозостойкости - факторы, способствующие развитию производства мелкозернистого бетона. Данный вид бетона отличается простой технологией изготовления, удобством транспортировки, высокими физико-механическими характеристиками. Чёткое соблюдение технологий гарантирует получение бетона, который подходит для создания широкой номенклатуры изделий.
Наряду с положительными моментами имеется и ряд недостатков, сдерживающих темпы производства мелкозернистого бетона и применение его в строительстве. Прежде всего, недостатки обусловлены структурой бетона, для которой характерны: большая однородность и мелкозернистость, высокое содержание цементного камня, отсутствие жёсткого каменного скелета, повышенная пористость и удельная поверхность твёрдой фазы.
Одним из эффективных способов повышения качества мелкозернистого бетона, а также снижения затрат при производстве бетонных изделий, является применение минеральных добавок, которые представляют собой тонкомолотые минеральные порошки, состоящие из низкоосновных силикатов, алюминатов и ферритов кальция, аморфного кремнезёма и других веществ, которые обладают самостоятельной гидравлической и пуццолановой активностью. В сочетании с эффективными суперпластификаторами минеральные добавки повышают прочность изделий из мелкозернистого бетона, снижают водопотребность и пористость.
Работа направлена на разработку составов и технологии производства мелкозернистых бетонов, путем улучшения их свойств, введением минеральных и модифицирующих добавок. Это обеспечивает повышение технологичности, прочности, водо - и морозостойкости и эксплуатационной надежности получаемых материалов.
Целью работы является разработка составов мелкозернистого бетона с оптимальной дозировкой минеральных и химических добавок без потери прочности.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие научные и практические задачи:
1. Изучить свойства исходных материалов для получения мелкозернистого бетона;
2. Подобрать оптимальный состав мелкозернистого бетона, изучить влияние минеральных и пластифицирующих добавок на свойства бетонной смеси и мелкозернистого бетона;
3. Выбрать способ производства на основании подобранного состава.
На основании проведённых исследований разработанных составов мелкозернистого бетона с оптимальной дозировкой минеральных и химических добавок были сделаны следующие выводы:
1. В результате исследований полученных составов мелкозернистого бетона с цеолитсодержащей породой было установлено, что введение цеолитсодержащей породы в количестве 10 % (состав № 3) приводит к увеличению прочности по сравнению с контрольным составом. Прочность на сжатие состава № 3 составила 44,05 МПа, что соответствует классу В30.
2. По полученным результатам испытания составов с добавкой микрокремнезёма было установлено, что введение микрокремнезёма в количестве 10 % (состав № 17) от массы цемента приводит к увеличению прочности по сравнению с контрольным составом. Но, по сравнению с составом № 3, состав № 17 даёт более низкие показатели прочности на сжатие. Прочность на сжатие состава № 17 составила 42,48 МПа, что соответствует классу В30.
3. Для придания пластичности и уменьшения В/Ц в составы вводились пластифицирующие добавки Centrament N10 и Muraplast FK49 в количестве от 0,5 % до 1,5 % от массы цемента. Наилучшими составами по итогу ввода добавки стали составы № 12 и № 16, прочность на сжатие образцов составила 45,11 МПа и 45,19 МПа, что соответствует классу В35. Данные составы можно рекомендовать для производства изделий из мелкозернистого бетона.
4. При подборе технологической линии по производству мелкозернистого бетона было использовано отечественное оборудование разработанное предприятием ООО "Стройконструкция". Данное оборудование не уступает по качеству зарубежным аналогам, что позволяет выпускать мелкозернистый бетон высокого качества.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
