Помощь студентам в учебе
Технологическое обеспечение заданных характеристик качества при ремонте машин и оборудования для нефтепереработки
|
Введение 5
1. Информационный поиск 8
1.1. Показатели качества машин 8
1.2. Технологическое обеспечение показателей качества машин 11
1.3. Обеспечение качества машин на операциях сборки 14
Выводы 18
2. Инструментальная оснастка и качество механической обработки 19
2.1. Металлообрабатывающее оборудование 19
2.2. Инструментальная оснастка для обрабатывающих центров 21
2.3. Хвостовики вспомогательного инструмента 22
2.4. Устройства для крепления режущего инструмента 26
2.5. Экспериментальное исследование 43
Выводы 51
3. Зажимные технологии 52
3.1. Системы быстрого базирования деталей 52
3.2. Экономическая эффективность 56
Выводы 59
4. Организация ремонтного производства 60
4.1. Технологическая подготовка ремонтного производства 60
4.2. Техническая база ремонтного хозяйства 61
4.3. Виды ремонтных работ 64
4.4. Моделирование системы подготовки ремонтного производства 68
Выводы 73
Заключение 74
Список используемой литературы 75
1. Информационный поиск 8
1.1. Показатели качества машин 8
1.2. Технологическое обеспечение показателей качества машин 11
1.3. Обеспечение качества машин на операциях сборки 14
Выводы 18
2. Инструментальная оснастка и качество механической обработки 19
2.1. Металлообрабатывающее оборудование 19
2.2. Инструментальная оснастка для обрабатывающих центров 21
2.3. Хвостовики вспомогательного инструмента 22
2.4. Устройства для крепления режущего инструмента 26
2.5. Экспериментальное исследование 43
Выводы 51
3. Зажимные технологии 52
3.1. Системы быстрого базирования деталей 52
3.2. Экономическая эффективность 56
Выводы 59
4. Организация ремонтного производства 60
4.1. Технологическая подготовка ремонтного производства 60
4.2. Техническая база ремонтного хозяйства 61
4.3. Виды ремонтных работ 64
4.4. Моделирование системы подготовки ремонтного производства 68
Выводы 73
Заключение 74
Список используемой литературы 75
Технологическое оборудование для нефтепереработки в процессе эксплуатации требует постоянного технического обслуживания, т.к. подвергается как физическому, так и моральному износу. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Помимо восстановления первоначального состояния оборудования в ходе ремонта, необходимо также и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет возможной модернизации.
Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены, изготовления новых или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.
На ремонте оборудования задействовано более 25% станочного парка, а общие затраты на него более чем в три раза превышают объем производства станкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.
Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.
Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте или переналадке, как правило, превышают плановые.
В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся наиболее актуальными. Основная задача ремонтного хозяйства — обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово¬предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.
Часто ремонтное производство, изготовление заменяемых деталей является мелкосерийным производством, поэтому вопрос быстрой переналадки оборудования для уменьшения его простоя является одним из самых главных в обеспечении минимальных издержек ремонтных работ.
Таким образом актуальной является проблема сокращения времени на простой, переналадку оборудования и обеспечения предельной точности при механической обработке.
Целью работы является совершенствование процессов изготовления запасных деталей и работы оборудования в ремонтном производстве машин для нефтепереработки на основе применения современной станочной оснастки, зажимного инструмента. Для решения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:
• Проанализировать существующие методы изготовления деталей, механической обработки заготовок.
• Изучить зажимную оснастку, инструмент и оборудование, используемые в настоящее время в компаниях-изготовителях и ремонтных цехах предприятий по обслуживанию оборудования для нефтепереработки.
• Выделить основные недостатки существующих методов организации ремонтного производства, изготовления деталей и обозначить пути решения проблем.
• Оптимизировать процесс переналадки оборудования, задействованного в производстве, на основании использования современной зажимной оснастки. Составить доказательную базу рациональности использования систем быстрого базирования, провести сравнение с существующими системами для переналадки станков.
• Проработать научное обоснование использования гидравлических оправок на производстве, выделить их достоинства и недостатки, основываясь на экспериментальных данных, сравнении с другими зажимами, в частности - механическими.
Объектом исследования в работе стало металлообрабатывающее производство, эксплуатация токарных и фрезерных станков с ЧПУ, применяющиеся для обработки и изготовления деталей для машин и оборудования для нефтепереработки, - метод повышения производительности оборудования, технологическая цепь “станок-оснастка-инструмент-деталь”.
Предметом исследования в работе являются инструментальные оправки, модульные системы быстрого базирования заготовок задействованные в ремонтном производстве нефтегазовой отрасли (сравнение данной оснастки с существующими решениями), а также метод организации ремонтного производства.
Научная новизна работы:
• Построение математической модели точности механической обработки деталей нефтегазового оборудования с применением высокоточной станочной зажимной оснастки.
• Раскрытие технологических связей процесса металлообработки (в частности - фрезерования), что позволит разработать технологические рекомендации по выбору технологической зажимной оснастки и условиям обработки с учетом параметров применяемых фрез.
• Методы компенсации отклонений контура, обусловленных погрешностью установки заготовки, режущего инструмента и отклонениями размера динамической настройки, порождаемыми действиями случайных и систематических факторов.
Магистерская диссертация по теме «Технологическое обеспечение заданных характеристик качества при ремонте машин и оборудования для нефтепереработки» содержит 80 страниц текстового документа, 60 использованных источников, 17 листов графического материала.
Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены, изготовления новых или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.
На ремонте оборудования задействовано более 25% станочного парка, а общие затраты на него более чем в три раза превышают объем производства станкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.
Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.
Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте или переналадке, как правило, превышают плановые.
В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся наиболее актуальными. Основная задача ремонтного хозяйства — обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово¬предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.
Часто ремонтное производство, изготовление заменяемых деталей является мелкосерийным производством, поэтому вопрос быстрой переналадки оборудования для уменьшения его простоя является одним из самых главных в обеспечении минимальных издержек ремонтных работ.
Таким образом актуальной является проблема сокращения времени на простой, переналадку оборудования и обеспечения предельной точности при механической обработке.
Целью работы является совершенствование процессов изготовления запасных деталей и работы оборудования в ремонтном производстве машин для нефтепереработки на основе применения современной станочной оснастки, зажимного инструмента. Для решения поставленной цели были сформулированы следующие задачи:
• Проанализировать существующие методы изготовления деталей, механической обработки заготовок.
• Изучить зажимную оснастку, инструмент и оборудование, используемые в настоящее время в компаниях-изготовителях и ремонтных цехах предприятий по обслуживанию оборудования для нефтепереработки.
• Выделить основные недостатки существующих методов организации ремонтного производства, изготовления деталей и обозначить пути решения проблем.
• Оптимизировать процесс переналадки оборудования, задействованного в производстве, на основании использования современной зажимной оснастки. Составить доказательную базу рациональности использования систем быстрого базирования, провести сравнение с существующими системами для переналадки станков.
• Проработать научное обоснование использования гидравлических оправок на производстве, выделить их достоинства и недостатки, основываясь на экспериментальных данных, сравнении с другими зажимами, в частности - механическими.
Объектом исследования в работе стало металлообрабатывающее производство, эксплуатация токарных и фрезерных станков с ЧПУ, применяющиеся для обработки и изготовления деталей для машин и оборудования для нефтепереработки, - метод повышения производительности оборудования, технологическая цепь “станок-оснастка-инструмент-деталь”.
Предметом исследования в работе являются инструментальные оправки, модульные системы быстрого базирования заготовок задействованные в ремонтном производстве нефтегазовой отрасли (сравнение данной оснастки с существующими решениями), а также метод организации ремонтного производства.
Научная новизна работы:
• Построение математической модели точности механической обработки деталей нефтегазового оборудования с применением высокоточной станочной зажимной оснастки.
• Раскрытие технологических связей процесса металлообработки (в частности - фрезерования), что позволит разработать технологические рекомендации по выбору технологической зажимной оснастки и условиям обработки с учетом параметров применяемых фрез.
• Методы компенсации отклонений контура, обусловленных погрешностью установки заготовки, режущего инструмента и отклонениями размера динамической настройки, порождаемыми действиями случайных и систематических факторов.
Магистерская диссертация по теме «Технологическое обеспечение заданных характеристик качества при ремонте машин и оборудования для нефтепереработки» содержит 80 страниц текстового документа, 60 использованных источников, 17 листов графического материала.
В работе были проанализировано влияние технологических факторов на качество механической обработки деталей в ремонтном производстве.
Предложена методика выбора зажимной оснастки для концевого инструмента. Сформулировано научное обоснование использования гидравлической технологии зажима, обработан эксперимент и проведен факторный анализ. Построена математическая модель стойкости режущего инструмента, графики поверхности отклика. Так же в работе приведены рекомендации по подбору режимов резания и расчета допустимой глубины фрезерования.
Для сокращения времени на переналадку деталей, заготовок предложено и проанализировано решение использовать систему быстрого базирования с модульными быстросменными паллетами, зажим заготовок на которых происходит с помощью специального конус-пальца. Проведен анализ экономической эффективности использования данной технологии.
Проанализирована современная структура организации производства по ремонту различных машин. Для организации ремонтного производства нефтегазового оборудования предложена SADT-модель, построена схема структуры подготовки ремонтного производства.
Прогноз оптимизации ремонтного производства:
• Увеличение ресурса режущего инструмента
• Увеличение качества обрабатываемой поверхности
• Уменьшенное времени на переналадку зажимной оснастки и в следствии из этого простоя станка и экономических издержек
• Более точное изготовление деталей, благодаря использованию современных зажимных приспособлений
• Увеличенная производительность ремонтных структур на нефтегазовых предприятиях
Предложена методика выбора зажимной оснастки для концевого инструмента. Сформулировано научное обоснование использования гидравлической технологии зажима, обработан эксперимент и проведен факторный анализ. Построена математическая модель стойкости режущего инструмента, графики поверхности отклика. Так же в работе приведены рекомендации по подбору режимов резания и расчета допустимой глубины фрезерования.
Для сокращения времени на переналадку деталей, заготовок предложено и проанализировано решение использовать систему быстрого базирования с модульными быстросменными паллетами, зажим заготовок на которых происходит с помощью специального конус-пальца. Проведен анализ экономической эффективности использования данной технологии.
Проанализирована современная структура организации производства по ремонту различных машин. Для организации ремонтного производства нефтегазового оборудования предложена SADT-модель, построена схема структуры подготовки ремонтного производства.
Прогноз оптимизации ремонтного производства:
• Увеличение ресурса режущего инструмента
• Увеличение качества обрабатываемой поверхности
• Уменьшенное времени на переналадку зажимной оснастки и в следствии из этого простоя станка и экономических издержек
• Более точное изготовление деталей, благодаря использованию современных зажимных приспособлений
• Увеличенная производительность ремонтных структур на нефтегазовых предприятиях