Объектом выпускной квалификационной работы стал Литейно-прессовый завод «Сегал». Завод является одним из крупнейших отечественных разработчиков, производителей и поставщиков алюминиевого профиля, реализует комплексный подход к производству: от жидкого алюминия до готового изделия и обладает такими конкурентными преимуществами, как собственные разработки систем профилей на уровне мировых стандартов, использование информационных технологий для расчета строительных конструкций, широкая номенклатура профилей, высокое качество продукции, короткие сроки поставки, новейшие технологии производства и полный производственный цикл.
Анализ технологического потенциала выявил, что наиболее значимые недостатки применяемой технологии производства алюминиевого профиля заключаются в повышенном расходе металла на тонну профиля, появлении заметной неравномерности свойств по длине и поперечному сечению изделия, высокой энергоемкости процесса, а также высокой стоимости и низкой стойкость прессового инструмента.
Оценка состояния спроса на профильную продукцию показала, что основным потребителем профилей является строительная отрасль (около 73 %). Таким образом, в конечном счете, рынок строительства - главный действующий фактор для развития рынка профильной продукции, сужение которого в 2015 году привело к сужению рынка алюминиевого профиля на 25¬30 %. Российский рынок профилей из сплавов алюминия представлен 36 компаниями-производителями, среди которых ЛПЗ «Сегал» занимает второе место по объемам производство (с долей около 10 %). При явном сужении рынка в интересах ЛПЗ «Сегал», в первую очередь, сохранение и увеличение своей рыночной доли, для этого необходимо изыскивать возможности снижения затрат на производство при сохранении высокого качества продукции.
Анализ обобщающих показателей выявил в течение 2013-2015 гг. снижение основных технико-экономических показателей деятельности: товарной и реализованной продукции, прибылей, рентабельности, а также себестоимости товарной продукции; при этом затраты на 1 руб. товарной продукции увеличились. Анализ себестоимости показал, что данное производство является материалоемким, основная статья затрат - затраты на заготовку (64 %). Прочие прямые затраты, т.е. те, на которые в большей степени возможно влиять, составили около 10 %, косвенные - 26 %. Анализ прочих прямых затрат позволил выявить, что наиболее высокие темпы роста за рассматриваемый период наблюдались у вспомогательных затрат (118 и 170 % соответственно в 2014 и 2015 гг. по сравнению с 2013), это напрямую связано с ростом затрат на матричный инструмент, стоимость которого с 2013 года выросла более чем в 2 раза. Данный рост связан с тем, что матричный инструмент закупается предприятием у иностранных поставщиков, и оправдан,в большей степени, изменениями курса национальной валюты по отношению к доллару США.
Также покупка инструмента за границей связана с рядом проблем, среди которых: срок изготовления инструмента и доставки до завода (составляет около 45 дней), зависимость от курса национальной валюты, которую сложно назвать стабильной, сложность прогнозирования потребности, так как предприятие работает в основном под заказ, что сложно предугадать, а следовательно, и предсказать точную потребность в инструменте и возможность срыва поставки. Зависимость от импортных поставок может привести к росту затрат, экономия на матричном инструменте и более долгое его использование (с помощью одного комплекта инструмента производится не более 30 тонн профиля) может пагубно сказаться на качестве продукции, а несвоевременная поставка, ее срыв, повреждение и т.д. может, как просто снизить скорость выполнения заказа, так и привести к необходимости остановки производства. Решением данных проблем и ликвидацией угроз может стать организация на территории завода участка по производству матричного инструмента, однако данное производство является довольно дорогостоящим, и осуществлять его только для внутреннего потребления и при малых объемах нецелесообразно.
Согласно проведенному анализу рынка матричного инструмента на сегодняшний день на территории России нет производителей инструмента, подходящего для промышленных предприятий по производству алюминиевых профилей. Производители профилей закупают инструмент за границей и тоже заинтересованы в снижении затрат на его приобретение и зависимости от иностранных поставщиков. Для расчета ориентировочной потребности были взяты крупные игроки рынка и их производственные мощности, расчет показал, что потребность в матричном инструменте при полной загрузке мощностей составляет более чем 9272 комплектов в год, в 2015 году для производств а алюминиевого профиля предприятиями фактически было израсходовано 6800 комплектов, согласно прогнозу 2016 г. расход составит 6120 комплектов, а далее, начиная с 2017 г., фактический расход матричного инструмента будет расти.
К преимуществам организации участка для завода, выявленным в ходе работы, можно отнести, во-первых, полное обеспечение нужд собственного производства матричным инструментом, во-вторых, сокращение сроков от заказа до поступления на предприятие нового инструмента, в-третьих, снижение затрат на приобретение нового инструмента, а также полное исключение затрат на транспортировку и таможенные платежи, в-четвертых, расширение номенклатуры изготовления профиля по чертежу заказчика, и, наконец, в-пятых, увеличение прибыли предприятия на основе реализации матриц другим прессовым производствам России и ближнего зарубежья.
Анализируя полученные данные, видно, что при организации участка по производству матричного инструмента товарная продукция в стоимостном выражении увеличится на 4,8 %, при этом себестоимость производимых на предприятии профилей снизится на 1,34 тыс. руб. и на тонну составит 120,21 тыс. руб. Прибыль предприятия увеличится на 29,7 % (как за счет реализации матричного инструмента сторонним организациям, так и за счет снижения себестоимости). Сумма чистой прибыли составит 230711,28 тыс. руб., рентабельность производства - 68 %, рентабельность продукции - 10,2 %.
В работе также произведен расчет показателей эффективности проекта, чистый дисконтированный доход за рассматриваемый период составил 109553,5 тыс. руб. динамический срок окупаемости - около 3 лет. Анализ чувствительности показал, что наибольшие риски проекта связаны со снижением продаж, при этом запас прочности достаточно высок.
Таким образом, организацию участка изготовления матричного инструмента на «ЛПЗ «Сегал» можно назвать целесообразным (обоснованным) проектом, который позволит повысить эффективность деятельности предприятия на основе импортозамещения. Позволит не только удовлетворить внутреннюю потребность в матрицах и снизить затраты на производство алюминиевого профиля, но и обеспечить стабильный доход от реализации инструмента другим предприятиям (представителям) отрасли.


Купить