АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 7
1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ 9
1.1. Анализ состояния вопроса 9
1.2 Методы проектирования циклов шлифования 9
1.2.1 Нормативные методы проектирования циклов круглого врезного
шлифования 10
1.2.2 Расчётные методы проектирования циклов круглого врезного
шлифования 13
1.2.3 Производственные методы проектирования циклов круглого
врезного шлифования 14
1.3 Анализ методов разработки автоматических циклов 15
1.4 Выводы. Цель и задачи ВКР 16
2. МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ
УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ ПО ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ 18
2.1. Методика проведения контроля управляющих программ по точности
обработки 18
2.2. Структура системы контроля управляющих программ по точности
обработки 20
2.3. Выводы по 2 главе 21
3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ
УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ ПО ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ 23
3.1. Режимные параметры управляющей программы 23
3.2. Математическая модель взаимосвязи программной и фактической
подач с упругими деформациями ТС 29
3.3. Модель расчёта глубины резания в течение цикла шлифования 32
3.4. Модель формообразования обрабатываемой поверхности при круглом
врезном шлифовании в автоматическом цикле 50
3.5. Модель расчета погрешности обработки в конце цикла круглого
врезного шлифования 53
3.6. Выводы по 3 главе 68
4. ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ
УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ ПО ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ 69
4.1. Разработка структуры программного обеспечения для системы контроля УП по точности обработки 69
4.2. Пример проведения контроля управляющей программы по точности
обработки по 4 сценариям 74
4.3. Выводы по главе 4 82
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 83
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 84
ПРИЛОЖЕНИЕ А 85
На сегодняшний день большое распространение имеет операция круглого врезного шлифования при обработке большинства деталей тел вращения. Основное применение круглое врезное шлифование имеет при обработке распределительных и коленчатых валов, втулок, посадочных диаметров и иных поверхностей, которые имеют высокое требование к точности обработки. Таким образом, круглое врезное шлифование применяется при обработке особо точных деталей, которые имеют требование к повышенной точности обработки.
В рамках современного производства для обработки деталей используют оборудование с числовым программным обеспечением, которое в теории должно повысить качество изготавливаемой продукции, и повысить производительность всей обработки. Но на данный момент, оборудование с ЧПУ используется с заметно сниженной производительностью по причине занижения практически всех режимов обработки в управляющей программе, для минимизации количества брака в процессе обработки партии деталей, что делает оборудование с ЧПУ относительно неэффективным в плане качество/возможности, и не позволяет создать автоматизированный комплекс цикла обработки. Поэтому, создание системы контроля управляющих программ на точность обработки по заданным параметрам, и прогнозирование точности обработки на основании результата контроля управляющих программ на сегодняшний день является актуальной задачей.
Целью ВКР является повышение точности обработки партии деталей на операции круглого врезного шлифования на станках с чпу путём проведения контроля управляющей программы по точности обработки с учетом влияния переменных технологических факторов, возникающих при изготовлении парии деталей. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:2) Разработать математическое обеспечение системы контроля управляющих программ, для обеспечения моделирования процесса съёма металла, и для обеспечения расчета на точность обработки в конце цикла шлифования.
3) Разработать программное обеспечение системы контроля управляющих программ для обеспечения возможности проведения контроля с использованием электронно-вычислительной машины.
Объект исследования - Операция круглого врезного шлифования
Предмет исследования - Контроль управляющих программ по условию обеспечения заданной точности обработки.
Проведение контроля управляющих программ по точности обработки позволит добиться повышения точности обработки, применив разработанное программное обеспечение на основе разработанного математического обеспечения.
Разработанное математическое обеспечение позволяет учитывать различную податливость технологической системы, позволяет учитывать возникновение зазора между заготовкой и кругом, и, следовательно, учитывать колебание припуска. Разработанная математическая модель формообразования позволяет рассчитать диаметральные размеры вала в каждом сечении за каждый оборот заготовки, что в конечном итоге позволяет вычислить окончательный размер диаметра, а с применением разработанных моделей расчета погрешности, позволяет вычислить отклонение от номинального размера, тем самым позволяя прогнозировать точность обработки.
Результат проведения экспериментального контроля, на основании принятых в качестве примера параметров управляющей программы, демонстрирует взаимосвязь между итоговым диаметральным размером, и степенью затупления круга, и на основании взаимосвязи можно сказать, что затупление круга сильно влияет на получаемый размер.
