Масляная система - элемент турбоустановки, в основном определяющий ее надежную и безаварийную работу. Значительное число аварий с турбоагрегатами происходит за счет неэффективной эксплуатации и конструктивного несовершенства элементов маслосистемы. Поэтому вся маслосистема и ее отдельные элементы непрерывно совершенствуются. Масло в паротурбинной установке участвует в системе смазки и в системе регулирования турбоагрегата. В мощных агрегатах блочного типа масло является и смазкой для питательных насосов, и рабочей жидкостью для их гидромуфт. Все маслопроводы турбоагрегата можно разделить на две группы. К первой группе относятся маслопроводы низкого давления. Это маслопроводы системы смазки турбоагрегата и подачи масла к гидромуфте питательного электронасоса. К этой группе можно отнести маслопроводы системы уплотнения генератора с водородным охлаждением. Давление масла в системе смазки турбоагрегатов не превышает 0,295 МПа (З кгс/см2), а в системе уплотнения генератора 0,392 МПа (4 кгс/см2). Ко второй группе относятся маслопроводы системы регулирования и защиты турбоагрегата. В этой системе масло является средой, которая передает регулирующий импульс, а также рабочую жидкость гидравлических сервомоторов. Максимальное давление в этой системе (без учета повышения давления при гидроударах, возникающих вовремя динамических процессов) определяется напором, создаваемым главным масляным насосом. Это давление зависит от мощности, параметров и конструктивных особенностей турбоагрегата. У турбин малой и средней мощности давление главного масло - насоса составляет величину 0,49— 0,98 МПа (5—10 кгс/см2). По мере роста мощности турбоагрегата и начального давления пара требуется повышать давление силового масла. Это необходимо для ограничения размеров сервомоторов и повышения быстродействия системы регулирования. В масляную систему турбоагрегата входят: а) система смазки; б) система регулирования и защиты; в) главные и вспомогательные маслонасосы; г) масляный бак; д) система охлаждения масла; е) система уплотнения генератора с водородным охлаждением; ж) элементы защиты, блокировки и контроля
маслосистемы.
В ходе исследования были проведены:
- сбор и анализ информации, представленной в литературе
- рассмотрены конструкции аварийных баков, подшипниковых узлов паровых турбин
- сделан расчет потребного количества смазки, обеспечивающего выбег вала турбины без превышения температуры баббитовой заливки.
- рассчитаны отверстия для дозирующей трубки.
- Проведен анализ подшипников в условиях недостаточной смазки во время выбега вала турбины и сделаны выводы о том, что можно сократить объем маслобаков при отсутствии особых требований
- рассмотрены различные конструкции опорных узлов валов паровых турбин.
