Проектирование участка механической обработки детали «Вал шлицевый»

Аннотация
Введение 9
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 11
1.1 Назначение и описание узла и работы детали в узле 11
1.2 Назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней .. 12
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 13
2.1 Анализ технологичности детали 13
2.2 Анализ существующего техногогического процесса 17
2.2.1 Анализ чертежа детали 17
2.2.2 Анализ маршрутно-операционных карт 17
2.2.3 Анализ карты технического контроля 18
2.2.4 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 19
2.2.4.1 Анализ применяемого оборудования 19
2.2.4.2 Анализ применяемого режущего инструмента 20
2.2.4.3 Анализ применяемой остнастки и приспособления 38
2.2.5 Размерный анализ действующего технологического процесса 24
2.2.6 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
варианта техпроцесса 32
2.3 Проектный техногогический процесс 32
2.3.1 Выбор заготовки 32
2.3.2 Выбор способов обработки и определение необходимого количества
переходов для обработки поверхностей детали 36
2.3.3 Формирование операций и составление маршрутной технологии ... 39
2.3.4 Разработка маршрута проектного технологического процесса 39
2.3.5 Выбор оборудования для реализации проектного технологического
процесса 43
2.5 Размерный анализ проектного технологического процесса 44
2.5.1 Проектирование и кодирование чертеда детали 45
2.5.2 Составление таблицы технологического маршрута 47
2.5.3 Оформление размерных схем и составление уравнений
технологических размерных цепей 48
2.6 Расчет режимов резания 52
2.6.1 Описание режущего инструмента, применяемого в проектном
технологическом процессе 61
2.6.2 Подбор режущего инструмента для реализации проектного
технологического процесса 61
2.6.3 Расчет количества оборудования для реализации технологического
процесса 65
3 КОНСТРУКТОРКАЯКАЯ ЧАСТЬ 67
3.1 Проектирование станочного приспособления 67
3.1.1 Определение условий закрепления заготовки 71
3.1.2 Расчет усилия зажима заготовки 71
3.1.3 Расчет точности обработки 74
3.1.4 Описание и принцип работы зажимного приспособления 76
3.2 Проектирование и расчёт специального режущего инструмента 78
3.3 Контроль параметров детали «Вал шлицевый» 85
3.3.1 Контроль радиального и торцевого биения 85
3.3.2 Проектирование контрольного приспособления 90
3.3.3 Расчёт исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра-
кольца 93
3.4 Расчёт потребного количества оборудования 95
3.5 Определение численности основных производственных рабочи 98
3.6 Расчет численности вспомогательных рабочих 100
3.7 Расчет численности общего состава рабочих для реализации проектного
технологического процесса 101
3.8 Определение производственных площадей 101
4 СТРОИТЕЛНАЯ ЧАСТЬ 102
4.1 Описпние планировки участка 102
4.2 Рассчет площади для основного оборудования 104
4.3 Расстановка оборудования 105
4.4 Описание транспортной системы участка 107
4.5 Расчет площади складских площадок 110
4.6 Определение площади вспомогательного производства 111
4.7 Констукция и расчет высоты цеха 114
4.8 Определение площади вспомогательного производства 116
Заключение 119
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 120
ПРИЛОЖЕНИЯ 121
Купить

В настоящее время в машиностроении и приборостроении основным видом обработки деталей различной формы являются обработка металла резанием, составляющая примерно 35 - 40 % от общей обработки изготовления приборов и машин. Основным предприятием в процессе увеличения производительности процесса является большая трудоемкость обработки деталей резанием, которую необходимо по возможности максимально снижать.
Поскольку в машиностроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку. Быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ, высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения:
- максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
- повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование многоинструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами;
- широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ;
- интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций;
- резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков.
Разработка данной работы ведется с учетом выше перечисленных направлений развития металлообрабатывающего оборудования и металлообработки деталей, изделий и приборов.
В современном производстве существуют две тенденции развития. Первая состоит в делении производственного процесса на ряд последовательных операций с использованием универсального оборудования и оснастки. Вторая тенденция, состоит в возможности более концентрации операций на одном типе оборудования. И хотя для этого требуется дорогостоящее оборудование, производственный цикл уменьшается, а производительность увеличивается от 3 до 8 раз.
Данный проект разработан согласно второй тенденции развития производства. В работе применены достижения зарубежной и отечественной современной техники, прогрессивных технологических производственных процессов.
Целью данной выпускной квалификационной работы является разработка прогрессивного технологического процесса изготовления детали «Вал шлицевый» с обеспечением требуемой точности и качества.
С целью реализации поставленной цели в данной работе необходимо решить следующие задачи:
1) дать назначение и описание узла и работы детали в узле;
2) описать служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней;
3) проанализировать технологичность детали;
4) проанализировать действующий технологический процесс. А именно, произвести анализ документации действующего техпроцесса, оборудования, режущего инструмента, оснастки. На основании осуществленного анализа сделать выводы и предложения по разработке проектного техпроцесса.
5) на основании вывод анализа базового технологического процесса разработать технологический процесс изготовления детали «Вал шлицевый». Для этого необходимо:
а) произвести выбор исходной заготовки;
6) составить план операций и переходов проектного техпроцесса;
в) произвести расчет припусков и размерный анализ;
г) произвести расчет режимов резания и норм времени;
д) произвести расчет потребного количества оборудования.
б) создать планировку участка, на котором будет реализовывать проектный технологический процесс;
7) разработать станочное приспособление для разработанного технологического процесса (одной операции);
8) спроектировать режущий инструмент для разработанного технологического процесса;
9) произвести выбор и обоснование конструктивных параметров контрольного приспособления;
10) спроектировать участок по изготовлению детали.
Купить