Аннотация 2
Введение 3
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 5
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 5
1.2 Работа детали в узле 7
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных
технологических решений для отрасли двигателестроения 8
1.4 Формирование целей и задач проектирования 10
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 11
2.1 Анализ существующей конструкторско-технологической подготовки
действующего производства 11
2.2 Проектирование технологического процесса изготовления детали
типа «стол» 17
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 28
3.1 Аналитический обзор и выбор технологической оснастки 28
3.2 Проектирование и расчёт станочного приспособления 30
3.3 Аналитический обзор и выбор режущего инструмента 33
3.4 Проектирование и расчёт применяемого режущего инструмента 28
3.5 Проектирование операций технологического контроля и выбор
измерительного оборудования 39
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ 42
4.1 Анализ возможности автоматизации технологического процесса
обработки детали 42
4.2 Разработка структурной схемы гибкого производственного участка .. 43
4.3 Выбор оборудования для функционирования автоматизированной
системы 45
4.4 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в
промышленном роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 53
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 55
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ИЗДЕЛИЯ 56
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и вредных условий
труда 56
6.2 Мероприятия по электробезопасности 59
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 61
ВЫВОД ПО РАБОТЕ 67
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 69
Опыт изготовления деталей показал, что недостаточно четкое понимание служебного назначения детали заставляет вносить множество существенных изменений в конструкцию изделия не только в период производственного изготовления, но и при последующей эксплуатации и ремонте готового изделия. Эти изменения технических условий или конструкции изделия влекут за собой пересмотр технологических процессов, переделку технологической оснастки, оборудования и т.д. В результате удлиняются сроки подготовки производства и освоения выпуска новой продукции. Отсюда следует необходимость предельно четкого определения служебного назначения детали и правильного его отражения в технических условиях и различных нормах, которым должна соответствовать новое изделие.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей должно вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартная технологической оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.
Постоянно возрастающие требования к изделиям влекут за собой их усложнение, увеличение трудоемкости и частую сменяемость. Высокая динамика обновления требует автоматизации мелкосерийного механообрабатывающего производства. Однако формальный перенос опыта работы автоматизированных и автоматических поточных линий для изготовления деталей в массовом производстве на сложные, многономенклатурные производственные процессы мелкосерийного производства без учета его специфики не дает существенного эффекта. Анализ тенденции автоматизации производства показывает, что основным направлением является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), загрузочных, транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибких производственных систем (ГПС) механической обработки.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей должно вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТ1П1), которая предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.
Данная работа представляет собой расчетно-графическую работу, в которой обобщаются все технологические познания и навыки, приобретенные за время обучения. Здесь анализируется действующий технологический процесс, выявляются его недостатки и разрабатывается проектный вариант технологического процесса.
Для проектного варианта был выбран наилучший способ получение заготовки (литьё по выплавляемым моделям) в условиях крупносерийного производства, основное технологическое оборудование (горизонтально-фрезерный станок с ЧПУ Haas VF-3; промышленный робот Rocla) с учётом автоматизации механической обработки заготовки. Так же была сформирована операционно-маршрутная технология, произведён расчетно-точностной анализ проектного варианта технологического процесса, рассчитаны режимы резания и нормы времени на все операции (Тшт ~ 40 мин).
В конструкторской части была проанализированы и выбраны технологическая оснастка и режущий инструмент, были рассчитаны станочное приспособление и режущий, а так же спроектированы операции технологического контроля и выбрано измерительное оборудование.
Была разработана схема гибкого производственного участка для изготовления детали типа «стол». Для автоматизации участка определены составы станочного и вспомогательного оборудования, а также разработана структура АТСС и АСУО.
