Процесс прессования является наиболее эффективным методом производства бесшовных труб. По сравнению с другими известными методами (ковкой, прошивкой, протяжкой и механической обработкой) процесс прессования обеспечивает сравнимо высокую точность геометрических размеров и формы получаемых труб, имеет меньше отходов металла и отличается большой производительностью. Количество циклов прессования, которые инструмент выдерживает, не изменяя своих технических характеристик, являются определяющим фактором качественных характеристик изготавливаемых труб. Поэтому крайне важно повышать износостойкость инструмента, для увеличения циклов прессования при помощи одного инструмента.
Проведенный анализ износа инструмента при горячем прессовании труб и методах увеличения износостойкости, для увеличения производительности и качества выпускаемых труб. В данной работе был выбран метод лазерной поверхностной закалки инструмента, которая в настоящее время очень востребована во многих отраслях.
Проведя опытные исследования по нанесению поверхностной лазерной закалки на матрицу для производства труб методом горячего прессования в НИЛ «Механики, лазерных процессов и цифровых производительных технологий». Был проведен экспериментальный анализ влияния скорости, мощности и смещение лазерного пятна относительно предыдущего его положения. Был достигнут значительный результат по показателям твердости на глубине до 2 мм. Также были сделаны выводы по валянию скорости нанесения и мощности лазерного излучения на качество получаемой поверхности, толщины и твердости закаленного слоя.
Была изготовлена опытная партия матриц для АО «Волжский трубный завод», обработанных методом лазерной закалки по трем разным режимам. С дальнейшей механической обработкой, для доведения шероховатости рабочей поверхности инструмента до указанных в технических требованиях.
Для внедрения данной технологии на производство, требуются заводские испытания на износостойкость инструмента и качество выпускаемых труб на образцах инструмента, которые были упрочнены поверхностной лазерной закалкой. С возможной дальнейшей корректировкой режимов лазерной закалки и повторного проведения испытаний на предприятии.
