Проведенный в дипломном проекте анализ позволяет сделать следующие выводы:
1. Среди основных причин инвестиционного кризиса в современных условиях, по нашему мнению, необходимо отметить:
а) отсутствие продуманной промышленной политики, в том числе четкого плана государственною протекционизма;
б) недостатки налоговой системы;
в) ошибки в проведении приватизации;
г) отсутствие единой концепции конверсии;
д) слабую работу по привлечению инвесторов, как частных, так и институциональных;
е) влияние ряда неэкономических факторов, таких как нестабильность политической ситуации, отсутствие доверия к правительству, рост социальных проблем в обществе и т.л.
2. Обзор тенденций развития инвестиционной сферы, а также современного состояния промышленною сектора российской экономики, приведенный в разделе 1, доказывает необходимость осуществления срочных мер по стабилизации положения промышленных предприятий России, которые включают в себя мероприятия по повышению эффективности инвестиционной деятельности на предприятиях. Для этого необходимо исследовать факторы, влияющие на эффективность инвестиционной деятельности предприятий, и основные методы управления инвестиционным процессом предприятия.
Для улучшения конкурентный преимуществ АО «ЛГОКа» необходимо провести модернизацию УОП АО «ЛГОКа».
Анализ технического состояния и производственных показателей секции показал незначительные улучшения положения дел в ОПО-3 в вопросах сокращения расходов связанных с выпуском концентрата как основной продукции фабрики (за 11 месяцев 2016 года удельные расходы руды и электроэнергии снизились соответственно с 2,476 т / т до 2,431 т / т и с 60,71 квт.ч. /т до 59,32 квт.ч / т). Однако этого явно недостаточно в связи с предполагаемым ростом цен на энергоносители в 2002году и требованиями по повышению экономической эффективности работы секции по выпуску рядового концентрата с массовой долей железа 68,54% при увеличенном объеме его производства с меньшими удельными расходами электроэнергии, воды, запасных частей и материалов.
Планируемый уровень цены: 280 руб. за тонну концентрата, и стоимость электроэнергии за 1 квт час - 0,67руб. остались на прежнем уровне и закладываются в расчетах экономической эффективности реконструкции.
Существующая 21 технологическая секция ОПО-3 УОП спроектирована и работает по технологии полного рудного самоизмельчения. Технологическая схема включает 3-и стадии измельчения, с соотношением объемов мельниц по стадиям 2: 1: 1, 5-ть стадий магнитного обогащения, 5- ть стадий классификации материала и 2-е стадии дешламации.
Основной вид деятельности секции - производство рядового концентрата с массовой долей железа - 68,54%.
Секция состоит из 4-х полусекций (21-1, 21-2, 21-3, 21-4) и имеет законченный производственный цикл, с выдачей готовой продукции в виде железорудной пульпы. Для выделения концентрата из пульпы (обезвоживания) она подается на участки вакуум фильтрации, а затем отгружается потребителям или складируется. Руда из бункеров пластинчатыми питателями и системой конвейеров подается на первую стадию измельчения в мельницы ММС 90х30А. Доизмельчение руды осуществляется второй и третьей стадией измельчения в рудно-галечных мельницах МРГ 55х75. Процесс измельчения обеспечивает помол до 97% объема руды в класс 0,074мм. Измельчение руды всегда сопровождается его классификацией (разделением) по крупности.
Выделение крупных классов и их возврат на доизмельчение осуществляется классификаторами. Разделение мелких классов на готовый продукт и «пески» осуществляется в гидроциклонах. Транспортировка крупных классов материала в технологической цепи производится конвейерами, а мелких классов в виде пульпы насосными агрегатами.
1.2. Система пуска и управления агрегатами 21 т.с., обеспечивающая включение и отключение машин и механизмов в заданной последовательности, выполнена на базе комплектного устройства ПОТОК- 2М, с отображением состояния механизмов по сигнальным лампам и светодиодам на шкафах этого устройства. Система построена на основе программируемой логики, работающей по жестко определенному алгоритму, и не обеспечивает, обслуживающий персонал, информацией в полном объеме о работе оборудования.
Основными недостатками системы являются:
- низкая надежность работы средств автоматизации, что приводит к нарушениям технологического процесса, и как следствие - повышению энергозатрат, снижению КИО, частым незапланированным простоям и повышенному износу основного оборудования, ложным срабатываниям защиты;
- несоответствие современным требованиям функций контроля токовых нагрузок агрегатов, технологических защит работающих механизмов от аварийных режимов работы и диагностики их работы;
- отсутствие визуализации процесса на экране монитора, архивирования данных, передачи информации в сеть комбината, наработки оборудования на отказ и т.д.;
- постоянная циркуляция части готового класса продукта, возвращающегося на доизмельчение;
- продолжительное время запуска оборудования.
1.3. Система автоматизации выполнена на локальных средствах автоматизации, включающая в себя: датчики, измерительные преобразователи, вторичные приборы, исполнительные механизмы и управляющие микроконтроллеры Р-110, которые выработали свой ресурс.
Режимы работы:
1- й режим - секция работает полностью (3-и стадии измельчения, 5-ть стадий обогащения).
2- й режим - работает одна полусекция по 2-х стадиальной схеме измельчения и 3-х стадиальной схеме обогащения. Он необходим при ремонте второй полусекции.
3- й режим - работает одна полусекция совместно с мельницей ММС 1¬й стадии измельчения второй полусекции. В этом случае 2-я полусекция работает по короткой схеме.
В отличие от 18-й, 19-й, 20-й т.с. входящих, как и 21-я т.с. в состав ОПО-3, 21-я т.с. при одинаковой технологии производства, двукратно превышает каждую из вышеперечисленных секций, как по объему выпуска концентрата, так и по количеству единиц оборудования.
Проектная производительность 21-й т.с. по сырой руде - 7,2млн. т /год; выход концентрата -38,6%; массовая доля железа в концентрате -68,7%; извлечение железа в концентрат - 80,4%.
Плановые показатели по 21-й т.с. на 2014год:
- переработка руды- 7,066млн. т /год;
- выход концентрата- 37,31%;
- массовая доля железа в концентрате- 68,54%;
- извлечение железа в концентрат-79,68%.
В результате проведенного исследования предлагаются следующие решения по модернизации 21-й секции
Повысить эффективность секции по выпуску рядового концентрата с массовой долей железа 68,54% при увеличенном объеме производства можно за счет совершенствования технологии производства концентрата, уменьшения расходов электроэнергии на его производство, повышения производительности агрегатов, уменьшения аварийных простоев основного технологического оборудования, повышения КИО, оптимизации системы управления технологическим процессом и улучшения условий труда обслуживающего персонала.
Необходимо провести полную технологическую модернизацию.
Работа секции по 3-х стадиальной схеме измельчения, 5-ти стадиальной схеме обогащения, 7-и стадиальной схеме классификации (3-и стадии в спиральных классификаторах и 4-ре в гидроциклонах) и 2-х стадиальной дешламации.
Перед каждой стадией обесшламливания продукт проходит операцию селективной флокуляции, смысл которой заключается в формировании крупных флокул из зерен магнетита без захвата в них нерудных зерен и бедных сростков. Наличие крупных чистых флокул позволит путем регулирования добавочной технологической воды в питании дешламатора обеспечить максимальное удаление в слив дешламатора шламов ,нерудных зерен и бедных сростков.
Пески гидроциклонов во 2-й и 3-ей стадиях измельчения, содержащие соответственно 70 и 82% готового класса с массовой долей железа 69.63¬70.71% не возвращаются в мельницы, как было ранее, а подаются на контрольную классификацию в рядом стоящие резервные гидроциклоны.
Слив гидроциклонов контрольной классификации представлен наиболее богатыми по железу фракциями и обладает благоприятной гранулометрической характеристикой для обогащения. Объем продукта, выводимого из операции измельчения составит 50,8т/ч и 60,5т/ч по твердому соответственно во 2-й и 3-й стадиях измельчения.
Работа секции по данной схеме позволяет:
уменьшить циркуляционную нагрузку в мельнице и позволит догружать её, выделяя в слив классификатора 1-й стадии измельчения больше продукта, повышая производительность секции.
В процессе реконструкции необходимо:
- увеличить пропускную способность узла питания сепараторов 1¬й стадии ММС в связи с изменившимися потоками;
- доработать узел распределения промпродукта I стадии ММС на обе полусекции с целью обеспечения надежности его работы;
- определить расчётным путём тип агрегатов насосных для подачи материала на контрольную классификацию в гидроциклоны и количество гидроциклонов в каждой батарее;
- предусмотреть врезку патрубка во всасывающий узел насоса с целью подачи тех.воды для регулирования плотности питания гидроциклонов;
- предусмотреть установку плотномеров на вертикальных участках напорных трубопроводов и площадки для их обслуживания;
- выполнить разделительную стенку в песковой ванне гидроциклонов, обеспечив возможность перехода на подачу песков по существующей схеме;
- выполнить аналогичную работу по сливу гидроциклонов;
- доработать узел разгрузки дешламатора МД-9, упростив его конструкцию и повысив надежность его работы;
- доработать узел входа пульпы в чан дешламатора с целью оптимального распределения твердого по объёму чана;
- установку селективного флокулятора выполнить из условия максимально-возможного его приближения к дешламатору с целью минимального разрушения флокул при транспортировке по желобу;
- при проектировании транспортных магистралей максимально возможно использовать существующие желоба и трубы, высвобождающиеся при переходе на новую технологию.
Уменьшение расходов электроэнергии на производство концентрата, повышение производительности агрегатов, уменьшение аварийных простоев основного технологического оборудования, повышение КИО, оптимизация системы управления технологическим процессом, регулирования и контроля, улучшение условий труда обслуживающего персонала осуществляется за счет:
- поддержание постоянного оптимального давления, на основе частотно-регулируемых электроприводов насосов, питающих гидроциклоны, и плотности пульпы на входе на основе системы регулирования уровня пульпы зумпфах, с установкой плотномеров на вертикальных участках напорных трубопроводов подачи питания на гидроциклоны;
- с определением точек контроля, мест установки и соответствующих типов датчиков контроля температуры подшипников с аварийными установками по каждой точке, с применением надежных, легко настраиваемых на необходимый параметр, реле протока и давления масла;
- регулирование управления и оптимизация технологического процесса в соответствии с разработанными алгоритмами, с внедрением контроллерной и вычислительной техники, с измерительными датчиками технологических параметров, которые должны иметь унифицированные выходные сигналы и обеспечивать метрологические показатели по контролю технологических параметров;
- замена устаревшей системы дистанционного управления типа «ПОТОК» технологической секции; на современные системы управления,
- обеспечение контроля и управления схем электроснабжения электроприводов механизмов с выдачей визуальной информации на экран монитора в виде мнемосхем, графиков, гистограмм, сообщений об отклонениях и аварийных ситуациях и т.д., согласно техническому заданию реконструкции 21 технологической секции.
Сильными сторонами проекта являются:
- простота и уникальность технологии производства;
- надежность в эксплуатации оборудования за счет оптимизации системы управления и правильного подбора оборудования и его параметров;
- минимизация затрат электроэнергии, материалов и оборудования.
Итоговые затраты на реконструкцию составляют:
(2055,3 + 323,66) х 30 = 71368,8 тыс.руб.
Годовой экономический эффект составит:
54511,6 - (71368,8 х 0,15) = 43806,28тыс.руб.
Срок окупаемости проекта составит:
71368,8 : 54511,6 = 1год 4 месяца.


Купить