1 Введение 4
2 Цель работы 5
3 Обзор литературы 5
4 Введение в предметную область 6
4.1 Массовое производство 8
4.2 Kanban, Just in Time 9
4.3 Основные обозначения 11
5 Информационные системы 12
5.1 Система для автоматизации построения плана поставок и разгрузок автокомпонентов на производство 12
5.1.1 Постановка задачи 12
5.1.2 Описание алгоритма 13
5.1.3 Разработка системы 15
5.1.4 Схема устройства базы данных 16
5.1.5 Изменения в производственном процессе, полученные
после внедрения системы 18
5.2 Приложение для работы с базой данных излишек 19
5.2.1 Постановка задачи 19
5.2.2 Описание алгоритма 19
5.2.3 Разработка системы 21
5.2.4 Схема устройства базы данных 21
5.2.5 Изменения в производственном процессе, полученные
после внедрения системы 22
5.3 Система автоматизированного построения планов для распределения деталей по линейкам 22
5.3.1 Постановка задачи 22
5.3.2 Описание алгоритма 23
5.3.3 Разработка системы 23
5.3.4 Изменения в производственном процессе, полученные после внедрения системы 24
5.4 Приложение для построения планов литья деталей 24
5.4.1 Постановка задачи 25
5.4.2 Описание алгоритма 25
5.4.3 Разработка системы 30
5.4.4 Схема устройства базы данных 30
5.4.5 Изменения в производственном процессе, полученные
после внедрения системы 31
6 Заключение 31
В течение последних двух десятилетий стремление добиться преимущества над другими компаниями в сфере производства стало движущей силой для использования различных инновационных технологий. Для повышения эффективности компании используют самые различные методы, системы, позволяющие добиться максимальной прибыли. Одним из наиболее известных является принцип «just-in-time» (точно в срок) [1, 2]. Данный принцип послужил базой в разработке основных методологий в компании Toyota Motor и подразумевает, что все цеха производят необходимые детали к нужному времени, а запас материалов для их производства минимален. Обеспечение чёткой работы производства согласно упомянутому принципу — сложная задача, так как необходимо контролировать все процессы, обеспечивающие работу производства. Современная логистическая система на производстве базируется на следующих основных принципах: отказ от избыточных запасов, сокращение времени на транспортно-складские операции, снижение количества брака и предотвращение его возникновения, применение количественной и качественной гибкости производственных мощностей.
В целях обеспечения бесперебойного производственного процесса и минимизации влияния человеческого фактора является разумным использование автоматизированных решений, способных эффективно выполнять основные задачи, такие как составление планов, анализ статистических данных и оценка эффективности на их основе.
Автоматизация сейчас — один из наиболее эффективных способов достижения лучшего результата. Замена в производственной отрасли интеллектуального труда человека машинным приводит к повышению эффективности процессов, снижению затрат, обеспечению максимального уровня оперативности и гибкости. Универсальные компьютерные системы всех уровней, реализующие различные аспекты автоматизации процессов, крайне многочисленны. Из всего их многообразия достаточно сложно выделить из них те, что в полной мере удовлетворяли потребности конкретного производства. Таким образом, создание систем автоматизации, сочетающих в себе доступность для пользователя, многофункциональность, способность учитывать специфику конкретной производственной системы, является актуальной и важной задачей.
В данной работе были автоматизированы следующие процессы на производстве: планирование поставок и разгрузок автокомпонентов, создание инструкций на разгрузку контейнера с излишками, создание планов распределения деталей по линейкам и построение плана литья пластиковых частей. Разработанные программы позволяют значительно сократить временные затраты на составление планов и повысить качество планирования на производстве. Каждая из разработанных систем учитывает особенности конкретного предприятия, что позволяет строить рациональные решения в рассматриваемых процессах.
В дальнейшем исследовании построения рациональных решений планируется расширить возможности программ и проводить имитационное моделирование, которое позволит выявить наиболее слабые места разработанных алгоритмов, что даст возможность модифицирования программ для еще более продуктивной работы.
