ВВЕДЕНИЕ 5
1 Анализ исходных данных и известных технических решений 7
1.1 Основные дефекты кузова автомобиля, исправляемые сваркой 7
1.2 Оценка свариваемости материала автомобильного кузова 9
1.3 Описание применяемого технологического процесса ремонта кузовов
сваркой 12
1.4 Задачи работы 16
2 Разработка проектной технологии 18
2.1 Выбор способа сварки 18
2.2 Определение параметров режима сварки 21
2.3 Проектный технологический процесс сварки 24
3 Оборудование для импульсной подачи проволоки 26
4 Безопасность и экологичность технического объекта 28
4.1 Конструктивно-технологическая характеристика технического объекта. 28
4.2 Риски, сопровождающие технологию сварки труб 29
4.3. Мероприятия по уменьшению негативного действия профессиональных рисков 29
4.4 Мероприятия по пожарной безопасности участка сварки 30
4.5. Обеспечение экологической безопасности рассматриваемого технического объекта 32
4.6 Заключение по разделу 33
5 Экономическая эффективность проекта 35
5.1 Исходные данные для экономического обоснования 36
сравниваемых вариантов 36
5.2 Расчет нормы штучного времени на изменяющиеся операции
технологического процесса 37
5.3 Расчет затрат на новое оборудование 38
5.5 Определение показателей экономической эффективности
предложенных технических решений 49
5.6 Выводы по разделу 50
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 52
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 53
Создание технического объекта, в котором все узлы и детали изнашиваются и приходят в полную негодность одновременно не представляется возможным. Поэтому экономически целесообразным является ремонт, при котором уже достигшие крайней степени своего износа детали и узлы заменяются на новые.
Наиболее дорогостоящим узлом автомобиля является его кузов. В процессе эксплуатации автомобиля он воспринимает все нагрузки, на него действуют коррозионные среды, большие значения перепадов температур. Выход кузова из строя приводит к невозможности эксплуатации автомобиля.
Кроме того, одна из особенностей современных автомобильных кузовов - он является, по сути, монолитной деталью, так как листовые панели соединены сваркой. Поэтому ремонт повреждений кузова характеризуется множеством особенностей и является ответственной задачей авторемонтных предприятий.
Если при производстве кузова большинство соединений листовых панелей выполняется контактной точечной сваркой, то при ремонте повреждений кузова основная технология - дуговая и газовая сварка. Следует отметить, что листовые панели кузова отличаются сравнительно небольшими толщинами, в пределах 1 мм. Сварка данных толщин обладает рядом особенностей. С другой стороны при производстве кузова на предприятиях автомобилестроения соединяют строго одинаковые кузовные панели. При ремонте практически каждый дефект кузова является индивидуальным по геометрии и расположение его является случайным. Как следствие - ремонтная сварка практически не поддается автоматизации.
Поэтому применение новых разработок в области дуговой сварки для кузовного ремонта является актуальным.
Наиболее перспективным направлением модернизации дуговой сварки кузова является применение импульсных процессов горения сварочной дуги [1]. Дуговая сварка может выполняться с применением следующих разновидностей импульсных процессов: модулированный ток; импульсно-дуговая сварка; сварка пульсирующей дугой; пульсирующая подача сварочной проволоки. Подбор наиболее подходящего варианта для ремонтных технологий автомобильного кузова следует производить исходя из повышения производительности ремонта и качества.
Отсюда цель работы - повышение качества ремонтных сварных соединений кузова легкового автомобиля и производительности ремонта.
Анализ базового технологического процесса сварки показал, что его недостатки обусловлены недостатками механизированной сварки проволокой сплошного сечения.
Выполненный анализ возможных вариантов модернизации механизированной сварки позволил рекомендовать механизированную сварку с импульсной подачей присадочной проволоки. Разработан технологический процесс механизированной сварки с применением импульсной подачи присадочной проволоки.
Применение механизированной сварки с импульсной подачей проволоки по разработанной в бакалаврской работе технологии позволяет повысить производительность труда на 75%. При этом, рассчитанный в разделе «Экономическое обоснование» бакалаврской работы размер годового экономического эффекта составит 28240 руб.
Можно сделать вывод о достижении цели достижении цели бакалаврской работы
