Аннотация 2
Введение 4
1 Анализ исходных данных 5
1.1 Назначение и условия работы детали 5
1.2 Классификация поверхностей детали 5
1.3 Анализ требований к поверхностям детали 6
2 Технологическая часть 9
2.1 Определение типа производства 9
2.2 Выбор метода получения заготовки 9
2.3 Выбор методов обработки поверхностей 10
2.4 Расчет припусков 11
2.5 Определение режимов резания 14
3 Проектирование станочного приспособления 23
3.1 Сбор исходных данных 24
3.2 Расчет усилий резания 25
3.3 Определение усилия зажима 25
4 Проектирование режущего инструмента 30
5 Безопасность и экологичность технического объекта 36
5.1 Описание технического объекта 36
5.2 Описание предлагаемых нововведений 36
5.3 Описание предлагаемых мероприятий по безопасности и
экологичности 33
5.4 Заключение по разделу 38
6 Экономическая эффективность работы 39
Заключение 44
Список используемой литературы 45
Приложение А. Маршрутные карты 48
Аннотация
Тема работы: Технологический процесс изготовления промежуточного шкива.
Работа направлена на разработку технологического процесса изготовления промежуточного шкива.
В первом разделе анализируется назначение детали, выполняется анализ каждой из поверхностей, рассматривается вопрос о химическом составе материала, из которого изготавливается шкив, а также о его свойствах. Также предлагаются несколько вариантов изготовления заготовки для детали.
Во втором разделе работы выполняется технико-экономический расчет двух вариантов получения заготовки, определяется тип производства для изготовления детали и описываются его характеристики, выполняется выбор методов обработки каждой поверхности детали, составляется план изготовления шкива, выполняется расчет припусков на одну из поверхностей, рассчитываются режимы резания на технологические операции, подвергающиеся модернизации.
В третьем разделе выполняется проектирование специального станочного приспособления, имеющего автоматизированный привод (рассчитываются силы зажима заготовки в приспособление, определяется необходимое усилие и для этого проектируется привод).
В четвертом разделе работы для обработки центрального цилиндрического отверстия разрабатывается конструкция режущего инструмента - протяжки, работающего в условиях автоматизированной обработки.
Работа также содержит заключение и приложение, в котором находятся маршрутные технологические карты, содержащие подробную информацию по технологическому процессу.
В машиностроении широкое применение получили различные кинематические передачи, которые предназначены для передачи движения от одного звена на другой.
Шкив является частью фрикционной кинематической передачи. Во фрикционных передачах движение от ведущего к ведомому звену передается при помощи сил трения. Трение в ременных передачах возникает между шкивами и ремнем, который предварительно натягивается между двумя или несколькими шкивами.
В зависимости от сечения ремня ременные передачи подразделяют на плоскоременные, клиноременные и поликлиновые. В нашем случае мы имеем дело с клиноременной передачей. Ремень в сечении имеет форму трапеции, поэтому пазы у шкива тоже имеют такую форму, причем ремень в собранном состоянии передачи не должен касаться внутренней поверхности канавки шкива. Такой тип ременной передачи характеризуется повышенной силой сцепления ремня со шкивами.
Основными параметрами при расчете ременных передач являются тяговая способность и долговечность. Первый параметр оказывает влияние на пробуксовку ремня на шкивах. Пробуксовки быть не должно и для этого существуют механизмы для поддержания постоянного натяга в передаче. Второй параметр зависит от материала ремня. Ремни клиноременных передач регламентируются ГОСТ 12841-80 [4]. Они бывают кордшнуровые и
кордтканевые. Применение новых наноматериалов способствует увеличению долговечности передачи.
Целью настоящей работы является разработка технологического процесса изготовления шкива с наименьшей себестоимостью, используя современные достижения науки и техники.
В ходе выполнения работы нами проанализировано назначение и условия работы каждой поверхности шкива, выполнена анализ структуры и химического состава материала детали, проанализированы его свойства.
В технологической части работы нами определен тип производства изготовления заданной партии деталей, определена стратегия разработки технологического процесса, выполнен технико-экономический расчет двух наиболее подходящих вариантов изготовления заготовки для изготовления шкива и выбран один - наиболее экономически выгодный. На одну из поверхностей рассчитаны припуски. Для некоторых операций техпроцесса, подвергнутых модернизации, определены режимы обработки.
Далее спроектировано станочное приспособление для токарной операции. В отличие от базового варианта техпроцесса данное приспособление автоматизировано пневматическим приводом, что с одной стороны делает работу оператора станка более безопасной, а с другой стороны сокращает вспомогательное операционное время. За счет этого нами получена экономическая выгода модернизации базовой технологии.
Для протяжной операции технологического процесса нами спроектирована круглая протяжка. Этот инструмент устанавливается на горизонтально-фрезерный станок и обрабатывает центральное отверстие в шкиве. Этот инструмент очень удобен в использовании, так как он многолезвийный и за один проход инструмента получается необходимая точность.
В разделе безопасности и экологичности проведена оценка выполненной модернизации технологического процесса. В разделе даны рекомендации по снижению производственного травматизма и улучшению условий работы станочников.
Экономический расчет показал эффективность работы.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
