Введение 4
1 Анализ исходных данных и постановка задач работы 5
1.1 Функции и условия эксплуатации детали 5
1.2 Анализ детали на технологичность 6
1.3 Определение типа производства и его характеристик 8
1.4 Постановка задач 10
2 Проектирование технологического процесса 11
2.1 Выбор метода получения заготовки и ее проектирование 11
2.2 Проектирование маршрута и плана изготовления детали 18
2.3 Выбор средств оснащения технологического процесса 19
2.4 Проектирование технологических операций 21
3 Проектирование специальных средств оснащения 25
3.1 Проектирование патрона 25
3.2 Проектирование метчика 31
4 Безопасность и экологичность технического объекта 35
4.1 Конструктивно-технологическая характеристика технического
объекта 35
4.2 Идентификация профессиональных рисков 35
4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 37
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 40
4.5 Обеспечение экологической безопасности объекта 42
5 Экономическая эффективность работы 43
Заключение 48
Список используемых источников 49
Приложение А Технологическая документация 52
Приложение Б Спецификации к сборочным чертежам
Нефть и газ остаются одним из главных источников дохода государственного бюджета нашей страны. Добыча данных полезных ископаемых сложный с технической точки зрения процесс, требующий применения разнообразного оборудования. Эффективность данного оборудования зависит от его технических характеристик и его технического состояния.
В нефтегазодобывающей промышленности для проведения ремонтных работ скважин, таких как разбуривание пробок, бурение вторых стволов и других работ, где необходимо обеспечить циркуляцию технологических жидкостей широко применяются поршневые насосы. Это объясняется простотой их конструкции, обеспечивающей компактность, надежность и высокие эксплуатационные показатели.
Одна из самых ответственных деталей в конструкции такого насоса это шток, который испытывает значительные нагрузки и при этом является ответственной деталью выход из строя которой может привести не только к выходу насоса из строя, но и к серьезным техногенным последствиям. Избежать этого возможно путем тщательной проработки конструкции детали и строгого соблюдения всех требований к качеству изготовления поверхностей детали.
Не менее важным является обеспечение минимальной стоимости изготовления как насоса в целом, так и его частей. Решение данной задачи возможно только путем применения оптимальных технологических решений, назначенных с учетом особенностей типа производства и технологических возможностей конкретного производства.
Цель работы: разработать технологию изготовления штока поршня бурового насоса, которая позволит изготавливать годовую программу изготовления деталей заданного качества и обеспечит минимальные затраты на изготовление.
Тема данной выпускной квалификационной работы является актуальной, что обосновано широким применением поршневых насосов в нефтегазодобывающей промышленности для проведения ремонтных работ скважин, таких как разбуривание пробок, бурение вторых стволов и других работ, где необходимо обеспечить циркуляцию технологических жидкостей.
Цель работы, которая заключается в разработке технологии изготовления штока поршня бурового насоса, которая позволит изготавливать годовую программу изготовления деталей заданного качества и обеспечит минимальные затраты на изготовление, была достигнута благодаря решению задач, сформулированных на основе анализа исходных данных, и характеристик типа производства. Технологические задачи включали в себя выбор метода получения заготовки и ее проектирование. Для этого проведено экономическое сравнение возможных методов получения заготовок, определены маршруты обработки поверхностей, определены припуски на обработку и характеристики заготовки. Также проведено проектирование технологии изготовления. Для этого спроектирован маршрут изготовления детали и план ее изготовления, выбрано технологическое оборудование и средства технологического оснащения, определены режимы выполнения операций и их технологическое нормирование. Технические задачи по совершенствованию технологического процесса включали в себя проектирование самоцентрирующих тисков и метчика, что позволило сократить время выполнения токарных операций и решить проблему замятия резьбы во время обработки. В ходе решения задач обеспечения безопасности на производстве проведен анализ безопасности выполнения спроектированного технологического процесса и предложены мероприятия по устранению выявленных недостатков. Также решены задачи экономической оценки предлагаемого технологического процесса и технических решений по его совершенствованию.
