Работа сделана на примере ООО «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри».
Введение 3
Глава 1. СОВРЕМЕННОЕ СОЗДАНИЕ ДРЕВЕСНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ В ТЕОРИИ И НА ПРАКТИКЕ 7
1.1 Классификация древесных композитных материалов 7
1.2 Использование древесины в производстве композиционных материалов 10
1.3 Использование формальдегида в производстве древесных композитных материалов 12
1.4 Мировой опыт решения проблемы снижения содержания формальдегида в древесных плитах 17
Глава 2. ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ (МДФ) 24
2.1 Характеристика исходного сырья и материалов 25
2.2 Технологическая схема производства древесноволокнистых плит (МДФ) 35
Глава 3. ПРОИЗВОДСТВО МДФ СО СНИЖЕННОЙ ЭМИССИИ ФОРМАЛЬДЕГИДА 81
Заключение 101
CПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 102
Ассортимент строительных материалов на сегодняшний день очень обширный, и для конкурентоспособности необходимо создавать изделия с высокими качественными и эксплуатационными показателями, которые должны быть привлекательны и в ценовом диапазоне. На сегодняшний день большую популярность приобретают древесные композиционные материалы (ДКМ) – это особый вид композиционных материалов, где в качестве наполнителя используется древесина, а в качестве склеивающего вещества специальное синтетические связующие. Основными видами ДКМ являются древесностружечные плиты (ДСтП), древесноволокнистые плиты (ДВП), древесные плиты с ориентированной стружкой (OSB), древесные слоистые пластики (ДСП), декоративные бумажно-слоистые пластики (ДБСП), и т.д. Плотность древесных плит составляет 300…1000 кг/м3; пластиков – 1300…1400 кг/м3. Древесные слоистые пластики, обладают высокой плотностью, что препятствует выделению из них вредных летучих веществ, поэтому при рассмотрении вопроса токсичности древесных композиционных материалов в основном речь будет идти о древесных плитах.
ООО «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри» является составной частью «Kastamonu Entegre Ağaç San. ve Tic. A.Ş.» - одной из самой крупной компании в Европе и малой Азии в области производства плит. Компания «Kastamonu Entegre Ağaç San. ve Tic. A.Ş.» образована в 1969 году в составе холдинга HAYAT, который ведет работу с 1937 года. На данный момент «Kastamonu Entegre Ağaç San. ve Tic. A.Ş.» имеет заводы в Турции, Румынии, Болгарии, Боснии и Герцеговине, России. ООО «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри» это завод расположенный в особой экономической зоне «Алабуга», в Республике Татарстан. Завод специализируется на производстве древесных плит и сопутствующих материалов. Древесные плиты сегодня активно используются в изготовлении мебели, строительстве, производстве тары, вагоно- и судостроении. Основным видом деятельности предприятия является:
• Производство неламинированных и ламинированных древесноволокнистых плит средней и высокой плотности (МДФ, ХДФ);
• Производство карбамидных смол древесноволокнистых плит (МДФ, ХДФ);
• Производство пропиточных карбамидных и меламиновых смол для импрегнирования бумаги;
• Производство напольных покрытий.
Целью данной работы является анализ истории и современного состояния проблемы снижения токсичности древесных плит. На базе производства ООО «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри» оптимизировать производство древесных плит МДФ с целью снижения эмиссии формальдегида.
Производство из древесины композиционных материалов является актуальным направлением, как среди отечественных производителей, так и среди зарубежных. Популярность материала обуславливается высоким спросом продукции, в связи с высокими качественными показателями материала и большой областью использования.
В рамках работы был рассмотрен технологический процесс производства древесноволокнистых плит средней плотности МДФ компании ООО «Кастамону Интегрейтед Вуд Индастри». Изучена и проанализирована характеристика исходного сырья и материалов, необходимых для изготовления плит МДФ, подробно рассмотрены технологические операции производства.
Проведены экспериментальные исследования производства древесноволокнистых плит средней плотности МДФ со сниженной эмиссией формальдегида. Для этого в состав массы добавляют танин. Исследованы образцы различной толщины с различным содержанием танина. Проведены исследования по определению предела прочности на изгиб, предела прочности при растяжении, водопоглощения и разбухания. Анализ экспериментальных данных показал, что введение в состав плит танина не ухудшает физико-механические характеристики изделия, в тоже время эмиссия формальдегида уменьшается до определенного предела.
На основе проведенных исследований было выявлено, что добавление в состав плит танина позволяет получить высококачественные древесноволокнистые плиты средней плотности МДФ со сниженной эмиссией формальдегида.
