Введение 5
1 Определение задач работы на базе анализа исходных данных 6
1.1 Анализ функционального назначения детали и условий эксплуатации .. 6
1.2 Анализ технологических показателей детали 7
1.3 Анализ типа производства 10
1.4 Задачи работы 12
2 Разработка технологии изготовления 13
2.1 Обоснование выбора и разработка заготовки 13
2.2 Разработка плана изготовления детали 25
2.3 Выбор оборудования и технологической оснастки 27
2.4 Проектирование операций технологического процесса 30
3 Разработка специальной технологической оснастки 34
3.1 Разработка токарного патрона 34
3.2 Разработка сверла 42
4 Безопасность и экологичность технического объекта 44
4.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая
характеристики рассматриваемого технического объекта 44
4.2 Идентификация профессиональных рисков 45
4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 46
4.4 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 48
5 Экономическая эффективность работы 50
Заключение 54
Список используемых источников 55
Приложение
Сварочные платформы один из самых распространенных видов сварочной технологической оснастки. Они позволяют в процессе сварки поворачивать деталь вокруг своей оси и менять угол ее наклона в различных плоскостях, выполнять круговую сварку, что очень важно в условиях ручной и полуавтоматической сварки. Крепление деталей на платформе осуществляется при помощи специальных зажимных механизмов, которые крепятся к пазам, выполненным на столе платформы. Возможен вариант крепления деталей непосредственно к столу платформы при помощи специальных прихватов. Такой вариант часто встречается при сварке крупногабаритных деталей на столе, выполненном в виде план-шайбы.
Немаловажным фактором является грузоподъемность платформы, которая в зависимости от требуемых производственных задач и габаритов свариваемых деталей может составлять от 30 до 8000 кг. При этом габариты изделий могут достигать 4000 мм. Независимо от габаритов платформы и ее грузоподъемности она должна обеспечивать необходимую точность позиционирования при повороте. За выполнение этой операции отвечает система приводов, которая сконструирована на основе достаточно высокоточных деталей, узлов и механизмов. Изготовление их задача технически выполнимая, но требующая применение определенных технологических решений, от которых будет зависеть не только достижение необходимой точности изготовления деталей, но и их стоимость.
В данной работе рассматривается технология изготовления шестерни такого привода. Кроме требований по точности изготовления шестерни также необходимо обеспечить изготовление всей производственной программы в строго установленные сроки. Достижение данной цели возможно путем решения ряда задач технического и организационного характера, которые необходимо сформулировать на основе анализа имеющихся данных о программе выпуска и производственных условиях.
В ходе выполнения работы был решен комплекс задач, направленных на проектирование эффективного технологического процесса изготовления шестерни поворотной сварочной платформы, обеспечивающего изготовление всей производственной программы в строго установленные сроки.
Проведен анализ функционального назначения детали и условий эксплуатации, анализ технологических показателей детали и анализ типа производства. Экономически обоснован выбор заготовки. Из двух допустимых в данном случае методов выбран метод штамповки на горизонтально-ковочной машине. Проведено ее проектирование, основываясь на рекомендациях по типу производства и применяя соответствующие типу производства методы определения припусков на обработку.
Спроектирована эффективная технология изготовления на основе типовой технологии с применением современного оборудования и технологической оснастки. При этом определены режимы резания, выполнено нормирование операций и разработана вся технологическая документация. Затем проведен критический анализ полученных результатов и выявлены операции имеющие недостатки.
На следующем этапе решена задача модернизации операций, имеющих недостатки. Решение данной задачи заключается в проектировании специальной технологической оснастки и режущего инструмента для соответствующих операций технологического процесса.
Далее решена задача обеспечения безопасности выполнения техпроцесса и разработаны мероприятия по снижению его влияния на экологию.
На заключительном этапе определена экономическая эффективность спроектированного технологического процесса и принятых для его модернизации технических решений.
