ВВЕДЕНИЕ 8
1. АНАЛИЗ ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ 12
1.1. Постановка задачи вибродиагностики 12
1.1.1. Параметры вибрации 12
1.1.2. Оценка работоспособности 13
1.1.3. Измерение вибрации 15
1.1.4. Техническая диагностика 16
1.1.5. Методы диагностирования 20
1.1.6. Схемы и устройства измерения жесткости 22
1.1.7. Мобильные диагностические комплексы 25
3. ФИНАНСОВЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ, РЕСУРСОЭФФЕКТИВНОСТЬ И
РЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЕ 28
3.1. Составление перечня работ 28
3.2. Определение трудоемкости работ 28
3.3. Построение графика работ 31
3.4. Бюджет научно-технического исследования (НТИ) 32
3.4.1 Расчет материальных затрат НТИ 32
3.4.2 Расчет затрат на специальное оборудование для экспериментальных
работ 34
3.4.3 Основная и дополнительная заработная плата исполнителей 34
3.4.4 Отчисления во внебюджетные фонды (страховые отчисления) 35
3.4.5. Накладные расходы 35
3.4.6. Формирование бюджета затрат научно-исследовательского проекта 35
3.4.7. Определение ресурсной (ресурсосберегающей), финансовой,
социальной и экономической эффективности исследования 36
4. СОЦИАЛЬНАЯ ОТВЕТСТВЕННОСТЬ 40
Введение 40
4.1. Техногенная безопасность 40
4.1.1. Микроклимат рабочей зоны 41
4.1.2. Шумы 42
4.1.3. Освещение на рабочем месте 43
4.1.4. Анализ опасных факторов производственной среды 46
4.2. Региональная безопасность 48
4.2.1 Защита атмосферы 48
4.2.2 Защита гидросферы 51
4.2.3 Защита литосферы 54
4.3. Правовые и организационные вопросы обеспечения безопасности .... 55
4.4. Безопасность в чрезвычайных ситуациях 55
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 60
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ 61

Купить

Развитие научно технического прогресса определяет постоянно возрастающие требования, предъявляемые к технологическому оборудованию, в частности к станочному. Перечень требований, среди которых возможность высокопроизводительной обработки современных материалов при сохранении требуемой точности, надежности с учетом технической и экологической безопасности операторов, обуславливает тенденции развития конструкций станков, основными из которых являются
• повышение производительности за счет:
о повышения уровня автоматизации - применение числового программного управления (ЧПУ);
о совмещения операций во времени и одновременная обработка в нескольких шпинделя;
о концентрации технологических операций на одном станке;
о интенсификации режимов резания и применение комбинированного инструмента;
• повышение точности обработки на станках посредством:
о применения датчиков линейных и угловых перемещений с высокой разрешающей способностью в режиме обратной связи;
о применения устройств компенсации кинематических погрешностей элементов привода (ходовых винтов, зубчатых передач и т.д.);
о активного контролем погрешностей готовых изделий с автоматической подналадкой станка;
о снижения влияния температурных деформаций на погрешность обработки
и т.д.
• повышения гибкости станков - способности оборудования к быстрой переналадке на изготовление различных изделий. Основой значительного повышения гибкости стало применение систем ЧПУ типа CNC, которые позволяют сократить как основное время (время обработки заготовок), так
вспомогательное (смена заготовки и инструмента) и время переналадки оборудования для обработки заготовок других партий.
• повышение надежности работы станков за счет различных мероприятий, таких как:
о повышением надежности каждого компонента станка (систем ЧПУ, программируемых контроллеров, приводов и других элементов); о встраиванием в станок подсистем автоматического диагностирования и индикации функционирования узлов и механизмов, а также станка в целом;
о применением высокоэффективных и надежных устройств смазывания трущихся пар, использованием самосмазывающихся подшипников; о применением эффективных систем подачи, сепарирования и фильтрации смазочно-охлаждающих технологических средств для отвода тепла из зоны резания, а также для смывания и транспортирования стружки.
Ориентирование на данные тенденции в создании станочного оборудования требует дальнейшего развития информационно-измерительных средств и технологий для диагностики технологического оборудования (ИИСиТ), как на стадии создания, так и в процессе эксплуатации [1, 2, 3].
На этапе создания станков средства ИИСиТ позволяют решать задачи отладки технологий изготовления и сборки высокоточных узлов оборудования, обеспечивающих точность и надежность на этапе эксплуатации.
Стадия создания станочного оборудования реализуется на предприятиях- изготовителях, поэтому для потребителей технологического оборудование больший интерес представляет стадия эксплуатации оборудования.
На этапе эксплуатации ИИСиТ необходимы для надежного функционирования элементов технологической системы «станок- приспособление-инструмент-деталь» (СПИД) [2].
Одним из основных методов поддержания надежного функционирования элементов технологической системы является вибрационная диагностика - диагностика, определяющая условия эксплуатации объекта, так и его техническое состояние, по результату анализа вибрационных диаграмм (временных и спектральных).
В отличие от других методов неразрушающего контроля, вибродиагностика позволяет контролировать изменения в состоянии технологической системы в процессе эксплуатации, причинами которых могут быть:
• неправильно подобранные режимы эксплуатации;
• чрезмерный износ инструмента;
• погрешности кинематической цепи;
• дефекты элементов привода и т.д.
Вибрационная диагностика в зависимости от поставленных задач может проводиться при помощи диагностического комплекса:
• стационарного;
• мобильного.
Каждый из типов обладает своими достоинствами и недостатками, но стационарность первых ограничивает их применение для диагностики неперемещаемого технологического оборудования, в том числе и металлообрабатывающего.
В связи с этим целью данной работы стала модернизация собственных разработок Томского политехнического университета (для увеличения конкурентоспособности), а также разработки методики проведения вибродиагностики под конкретные характеристики комплекса.
Общий принцип построения методики проведения вибродиагностики:
• определение целей вибродиагностики объекта:
о подбор оптимальных режимов эксплуатации;
о определение изношенных элементов системы СПИД и т.д.
• выбор параметров вибрации:
о низкочастотная;
о среднечастотная; о высокочастотная;
• настройка программного обеспечения диагностического комплекса под исследуемый объект;
• установка датчиков:
о выбор направлений фиксации вибрации о выбор мест установки датчиков;
о выбор способов крепления датчиков (акселерометров);
• вывод объекта на установившиеся режимы эксплуатации;
• регистрация показаний датчиков;
• обработка и анализ показаний;
• выводы.
Цель работы: модернизация существующего мобильного комплекса для вибродиагностики для повышения эффективности оценки виброустойчивости во время работы технологической системы и разработка методики исследования вибраций.
Задачи:
• изучение методов анализа технологической системы;
• изучение структуры мобильных вибродиагностических комплексов;
• разработка методики проведения виброиспытаний для оценки динамических характеристик системы станок-приспособления- инструмент-заготовка;
• подготовка и проведения эксперимента для апробации методики;
• сделать выводы по работе о степени достижения поставленных целей.
Объект разработки: метод вибрационной диагностики металлорежущего оборудования
Предмет исследования: процесс проведения вибрационной диагностики

Купить