Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 4
1 Анализ исходных данных 5
1.1 Классификация поверхностей 5
1.2 Анализ технологичности детали 7
2 Разработка технологической части работы 8
2.1 Определение исходных параметров 8
2.2. Проектирование комплексной детали 9
2.3 Определение методов обработки поверхностей 10
2.4 Разработка технологического маршрута 12
2.5 Разработка схем базирования 14
2.6 Определение припусков и проектирование заготовки 15
2.7 Выбор средств технологического оснащения 16
3 Проектирование специальных средств оснащения 18
4 Безопасность и экологичность технического объекта 33
4.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая характеристики рассматриваемого технического объекта 33
4.2 Идентификация профессиональных рисков 34
4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 35
4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 37
4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 40
4.6 Заключение по разделу 42
5 Экономическая эффективность работы 45
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 48
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 49
ПРИЛОЖЕНИЕ А 52
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 56
В современной науке по теории резания уже исследованы силовые и тепловые характеристики процесса резания для разных видов обработки, составлены математические модели образования характеристик поверхностного слоя детали. По большей части такие математические модели имеют вид эмпирических зависимостей, с присущими им существенными недостатками относительно точности представления, адекватности и не имеют универсального характера, что затрудняет их непосредственное применение на производстве. Кстати, именно такой подход и его изъяны вынудили разрабатывать многочисленные справочники, а для требований производства - нормативы режима резания для определенной гаммы материалов и условий практической реализации.
Достаточно большой отрезок времени такое положение вполне устраивало производственников. Почему именно? Во-первых, не было реальной возможности учитывать все достижения теории резания, даже достаточно давние, а во-вторых, не было насущной потребности это делать. Металлообработка резанием осуществлялась на универсальных, специальных или специализированных станках, автоматах и автоматических линиях. Часто знание оптимального режима резания при обработке резанием того или другого материала составляло ноу-хау каждого производства. Такую ситуацию можно считать вполне гармоничной, отвечающей определенному этапу в развитии металлообработки и экономики. Разработанные нормативы использовались на производстве в основном при нормировании работ, а в справочниках зачастую даже отсутствуют сведения о математических моделях составляющих силы резания, не говоря уже о температурах при резании.
В ходе выполнения бакалаврской работы представлено решение ряда вопросов по проектированию технологического процесса: выполнены все необходимые исследования, результаты которых были получены в соответствующих разделах работы:
- в разделе «Введение» проведен анализ актуальности и сформулирована цель работы;
- в первом разделе исследованы исходные данные для проектирования технологического процесса изготовления детали;
- во втором разделе проведена разработка технологического процесса;
- в третьем разделе спроектированы специальные средства технического оснащения;
- в четвертом разделе исследованы мероприятия по безопасности и экологичности объекта;
- в пятом разделе получена величина экономической эффективности разработанной технологии в размере 2016 руб.
Таким образом можно утверждать, что поставленная цель выполненной бакалаврской работы достигнута – это разработка технологического процесса изготовления шпинделя фрезерного станка с минимальной себестоимостью.
