
Тип работы:	Предмет:	Язык работы:

Исследование характеристик образцов с износостойким покрытием

Работа №	109613
Тип работы	Магистерская диссертация
Предмет	технология машиностроения
Объем работы	108
Год сдачи	2017
Стоимость	4875 руб.
ПУБЛИКУЕТСЯ ВПЕРВЫЕ
Просмотрено	98

Не подходит работа?

Узнай цену на написание

Содержание

Введение 6
Глава 1. Патентный поиск 12
Выводы из литературного обзора 29
Глава 2 Анализ температур поверхности тела в процессе нанесения покрытия методом ЭИЛ 32
2.1 Основные процессы при электроискровой обработке 32
2.2 Математическая модель процесса упрочнения методом ЭИЛ 37
2.3 Оптимизация процесса нанесения покрытий методом электроискрового
легирования 52
Выводы из аналитических исследований: 58
Глава 3 Проведение производственных испытаний и исследование образцов с износостойким покрытием 59
3.1 Проблема износа инструмента в производственных условиях 59
3.2. Механизм разрушения покрытия в процессе резания 66
3.3 Упрочнение режущего инструмента при помощи метода
электроискрового легирования 76
3.4 Упрочнение поверхности изделия при помощи технологии ЭИЛ с
применением порошкового наноматериала 79
Заключение 82
Список используемой литературы 87
Приложение

Введение

Актуальностью темы диссертационного исследования является то, что в современном мире многие люди задаются вопросом: как увеличить срок службы деталей автомобиля качественно и надежно. Чаще всего износу подвергаются те детали которые во время работы соприкасаются друг с другом (зубья шестерен, направляющие и ползуны, внутренняя поверхность цилиндров двигателя и т.д), поэтому поверхности таких деталей должны обладать высокой износостойкостью к увеличению температуры во время трения, а также иметь высокую коррозионную стойкость.
Существует много способов увеличения износостойкости деталей, но самыми распространенными и эффективными способами являются технологии нанесения на рабочую поверхность различных износоустойчивых покрытий.
Такие покрытия представляют собой устойчивый поверхностный слой детали, который создается путем влияния различных окружающих факторов на материал подложки. После нанесения таких материалов на деталь, увеличивается поверхностный слой самой детали, а также изменяется ее химический состав и структурно-фазовое состояние, которое существенно отличается от первоначальных характеристик детали.
На сегодняшний день существует большой выбор материалов, которые используют для создания стойких покрытий. Эти материалы обеспечивают деталь набором необходимых свойств, которые помогут увеличить стойкость детали к деформации и внешней среде.
К сожалению, многие используемые материалы являются слишком дорогостоящими. Но современные технологи выяснили, при какой толщине наносимый материал способен также обеспечить деталь нужными эксплуатационными характеристиками.
Существует много способов нанесения покрытий. Рассмотрим их классификацию.
По способу получения покрытия на основе:
- механических воздействий;
- физических воздействий;
- химических воздействий;
- электрофизических воздействий.
По использованию технологических процессов:
- гальванические процессы;
- вакуумные процессы;
- процесс наплавки.
По использованию различных материалов
- металлических материалов;
- керамических материалов;
- полимерных материалов.
По используемому физическому состоянию материалов:
- нанесение твердых покрытий (или твердом дисперсном состоянии);
- нанесение покрытия из жидкой фазы (эмульсии, суспензии, лаки, шликер);
- нанесение покрытий, состоящее из электролитических растворов;
- нанесение покрытия которое состоит из расплавов;
- нанесение покрытий из различных газовых смесей и газов.
По назначению:
- износостойкие;
- коррозионно-стойкие;
- жаростойкие;
- декоративные и т.д.
Электроискровое упрочнение поверхности или электроискровое легирование (ЭИЛ) является эффективным методом упрочнения поверхностного слоя деталей и инструментов. Оно позволяет получать покрытия, прочно сцепленные с материалом основы и обладающие высокими эксплуатационными характеристиками.
Процесс электроискрового легирования состоит в основном из воздействия на материал анода искрового разряда. Происходит процесс разрушения (эрозии) материала анода и перенос его на поверхность катода (изделия). Особенность обработки материала (детали) при помощи метода ЭИЛ зависит от материала легирующего электрода и режима обработки.
Механизм работы ЭИЛ является одним из сложных методов, который состоит из множества процессов, таких как: эрозионный, термический и термохимический процесс и контактный перенос материала.
Прочности поверхностного слоя деталей увеличивается не только из-за оседания анода на катод, но и из-за взаимодействия анода с основой и образования твердых растворов, оксидов, нитридов и различных химических соединений. Образование прочной поверхности при помощи ЭИЛ является одним из эффективных методов увеличения износостойкости детали. Это происходит за счет импульсного воздействия температур и давлений, которые приводят к измельчению структуры и образованию новых фаз.
Для того что бы увеличить прочность электродов (анода) используют твердые сплавы в состав которых входят карбиды титана, вольфрама, кобальта, хром-марганца, феррохром, хром, белый чугун, алюминий, сталь и графит.
Легирование упрочненного металла тугоплавкими соединениями бора с титаном, хромом, вольфрамом приводит к частичной диссоциации этих соединений в процессе ЭИЛ и образованию легированных твердых растворов.
При ЭИЛ получается упрочненная поверхность толщиной до 0,1 мм. Верхний белый «нетравящийся» слой состоит из аустенита и мартенсита, нитридов железа и карбидов легирующих элементов. Белый слой образуется и в том случае, если электрод изготовлен из алюминия или меди. Подслой состоит из мартенсита и троостита, а иногда и сорбита, и является диффузионным слоем, постепенно переходящим в материал основы.
Электроискровое упрочнение используют для увеличения износостойкости и твердости деталей, которые деформируются из-за увеличения температур и внешней деформации.
Технологию ЭИЛ используют для упрочнения поверхностей различных деталей машин, таких как дорожные, строительные, землеройные машины и машины, работающие в среде характеризующейся высоким абразивным износом, а также детали и механизмы литейных цехов. Электроискровое упрочнение также применяют для восстановления и увеличения прочности посадочных мест в неподвижных сопряжения и нескользящих посадках.
Метод электроискрового легирования применяется для различных поверхностей деталей машин (кулачки, направляющие, фиксаторы поверхностей шпоночных пазов, шлицы, а также детали, изготовленные из конструкционных легированных и углеродистых сталей).
Электроискровое упрочнение не требует предварительного нагрева и последующей термообработки, а также не вызывает поверхностного коробления. Новый полученный слой отличается высокой износостойкостью, и при определенной глубине и соответствующем подборе электродов - высокую жаростойкость. Изменение структуры и фазового состава материала в процессе пластической деформации исключает неблагоприятное влияние ЭИЛ на сопротивление усталости.
Недостатком ЭИЛ является сложность получения покрытий из неэлектродных материалов и необходимость применения компактных электродов. Этот недостаток может быть частично устранен при получении ЭИЛ для нанесения покрытий из порошков. Принципиальная возможность получения такого рода покрытий найдена.
Объект исследования: процесс нанесения различных износостойких покрытий на материалы и инструменты при помощи метода электроискрового легирования. А также анализ температуры поверхности тела, которая возникает в процессе нанесения покрытия методом ЭИЛ
Предметом исследования будут являться материалы и инструменты, которые подвержены быстрому износу и образованию эрозии на поверхности.
Целью диссертационной работы является проведение аналитического исследования температуры поверхности материала (инструмента) и выявление проблемы износа инструмента в производственных условиях. Произвести нанесение упрочненное покрытие на материал (инструмент) при помощи метода электроискрового легирования и исследовать полученные характеристики образцов с износостойким покрытием.
Задачи:
- произвести литературный обзор теоретических аспектов электроискрового легирования. Рассмотреть лабораторные исследования авторов и сделать выводы;
- проанализировать температуру поверхности обрабатываемого материала во время нанесения износостойких покрытий методом электроискрового легирования;
- рассмотреть основные процессы электроискровой обработки материала;
- произвести анализ математической модели процесса упрочнения методом электроискрового легирования;
- проанализировать оптимальные режимы технологического процесса нанесения износостойких покрытий;
- рассмотреть процесс нанесения износостойких покрытий в производственных условиях;
- проанализировать причины деформации и износа деталей и инструментов в производственных условиях;
- произвести упрочнение режущего инструмента при помощи электроискрового легирования в производственных условиях;
- рассмотреть упрочнение поверхности изделия при помощи электроискрового легирования с применением порошкового наноматериала.
В первой главе будет проведён анализ литературных источников для того, чтобы выявить новые тенденции развития нанесения износостойких покрытий и определить наиболее актуальные направления в современном мире. Так же будет проведён поиск работ и публикаций специалистов, занимающихся увеличением износостойких покрытий, а также развитием иных способов и оборудования увеличения износостойкости инструмента. Это позволит разобраться в нюансах и глубже изучить особенности данной области.
Во второй главе провели аналитическое исследование температуры поверхности образца, которое образуется во время нанесения износостойких покрытий методом электроискрового легирования. Рассмотрели математическую модель процесса упрочнения при помощи ЭИЛ, и нашли оптимальные режимы для нанесения покрытий.
В третьей главе были рассмотрены способы нанесения различных материалов для упрочнения образцов. Было проведено упрочнение режущего инструмента при помощи метода электроискрового легирования, а также упрочнение поверхности изделия при помощи технологии ЭИЛ с применением порошкового наноматериала

Возникли сложности?

Нужна помощь преподавателя?

Помощь студентам в написании работ!

ДИПЛОМНЫЕ МАГИСТЕРСКИЕ ДИССЕРТАЦИИ

Курсовые Статьи Диплом Рязань

Заключение

Подведем итог диссертационной работы. При проведении комплексных исследований электроискрового легирования титанового сплава ВТ9 и ВТ20 и нанесенных износостойких материалов из переходных материалов IV-VI и VIII групп, алюминия, серебра, графита и твердого сплава Т15К6 авторы установили несколько основных закономерностей процесса упрочнения, а также предложили пути решения проблемы интенсивной эрозии катода. Решением стало проведение предварительной пассивации электродами из графита и серебра в режиме электрического импульса около 0,1-0,3 Дж, затем проведение обработки твердосплавным электродом из Т15К6.
Авторы Химухин С.Н., Астапов И.А., Теслина М.А. и Безматерных К.П.. определили сплавы которые позволяют повысить жаростойкость стали 20Х13. Это сплавы № 2 (Ni-57,9 % Al-41,9 %) и № 3 (Ni-66,9% Al-32,9%;), при нанесении такие сплавы образуют интерметаллид NiAl в покрытии. При проведении ряда экспериментов авторы выяснили, что при нанесении сплава № 2 возможно образование трещин на покрытии. Данный сплав является достаточно хрупким, во время процесса термического взаимодействия это ведет к полному разрушению слоя. Причиной такого результата может служить разница в коэффициентах термического расширения покрытия и основы. Таким оставшимся наилучшим вариантом для создания жаростойкого покрытия является сплав №3 (Ni-66,9% Al-32,9%;) [58].
Авторы Р.М. Валиев, Ведищев, Вопнерук, Ю.Г. А.В. Иванов, С.Г. Купцов, Д.В. Мухинов, М.В. Фоминых, А.А. А.В. Шак изучили области наилучших параметров для проведения электроискрового легирования на пластинах из быстрорежущей стали Р6М5. Разработанные режимы ЭИЛ существенно увеличили износостойкость эталонных пластин. Авторы пришли к выводу, что для получения удовлетворяющего результата необходимо, чтобы шероховатость упрочненных пластин не превышала 2 мкм, а шероховатость обрабатываемой поверхности не превышала 6 мкм.
Для того чтобы добиться более износостойкого покрытия во время использования метода электроискрового легирования авторы предложили провести ряд дополнительных исследований для понижения уровня шероховатости поверхности режущего инструмента и обрабатываемой детали, а также необходимо дополнительно рассмотреть влияние режимов резанья и геометрии режущего инструмента. Данные исследования помогут увеличить работоспособность режущего инструмента в несколько раз [39].
Козырь А. В., Верхотуров А. Д., Коневцов Л. А. обнаружили несколько зависимостей изменения массы катода во время процесса ЭИЛ прослеживающиеся от критерия теплового воздействия R и времени обработки единичной площади.
Проведенные электронно-микроскопические исследования создания легирующего слоя при электроискровом легировании A1/BT18 на различных тепловых воздействиях режимов с критерием R установили восемь характерных участков микроструктуры поверхности. Среди этих участков выделяют места взаимодействия электродов в виде капель закристаллизовавшейся жидкости, лунок, а также участки слабого и усталостного разрушения [16].
Во время использования электроискрового легирования A1/BT18 поверхность анода можно охарактеризовать четырьмя участками, которые зависят от критерия теплового воздействия R:
5. оплавление,
6. интенсивное испарение материала,
7. отсутствие блокировки рабочей поверхности электрода вторичными структурами,
8. активная эрозия со следами контактного взаимодействия с материалом катода.
Процесс электроискрового легирования материала A1/BT18 площадью 1-2см должен проходить не больше 6-7 минут при режимах критерия теплового воздействия R=1,5 А/Дж и при энергии в импульсе Е=3 Дж, а для материала TiAl/BT18 не более 2-3 мин.
Если длительность процесса электроискрового легирования A1/BT18, TiA1/BT18, М3А1/ВТ18 увеличивается до 14 минут , то граница слабого разрушения (Тх) не достигает 33 А/Дж на режимах с критерием R, а также при R=1,5 А/Дж при Ni3Al/BT18. Это приводит к непрерывному увеличению катода и соответственно увеличивает эрозию анода.
При использовании исследованных материалов полученные электроискровым легированием Верхотуров А. Д., Коневцов Л. А. Козырь А. В. Выяснили, что слои покрытия обладают достаточно высокими механическими свойствами. Практически по всем показателям наивысшее значение имеет электрод из ВК6. Не отстает по показателям и электрод из ВК6 с бронзой, хотя их градиент по глубине резко изменяется. Вследствие этого лучшим материалом электрода для нанесения покрытия методом электроискрового легирования можно считать ВК6. Расход данного электрода при электроискровом легировании незначителен.
После проведения аналитического исследования температуры поверхности тела, которая возникает во время нанесения износостойкого покрытия методом электроискрового легирования можно сделать несколько выводов, что:
1. Для того чтобы исключить процесс отслаивания во время технологии нанесения покрытия методом электроискрового легирования необходимо определить количество тепловых процессов на поверхности изделия.
2. Температура поверхности упрочняемой детали прямо пропорциональна мощности генератора. Она зависит от нескольких факторов: теплофизические характеристика анода и катода, диаметр электрода, а также она связана со скоростью перемещения легирующего электрода зависимостью близкой к отрицательной экспоненциальной.
3. Также возможно провести оптимизацию процесса нанесения износостойкого покрытия. В данном процессе ограничением «снизу» будет являться линия равных температур (&У’т^~ ^пл), а ограничением «сверху» будет являться требуемая толщина покрытия.
Также мы выяснили, с какими проблемами износа инструмента мы сталкиваемся во время проведения технологического процесса. После анализа составленной математической модели мы пришли к выводу, что на износ инструмента влияет амплитуда колебания, которая создается сверлом в режиме работы. Амплитуда колебания зависит от фазовых характеристики силы резания т. (рисунок 3.2). Как нам стало известно, что уменьшение показателя т можно достигнуть при помощи изменения нескольких параметров: при увеличении скорости резания, значения переднего угла инструмента, а также при помощи уменьшения коэффициента усадки стружки. Исследования вибраций при точении и фрезеровании, проведенные И.Г Жарковым, подтверждают данные результаты.
Также были исследованы различные режимные параметры, которые влияют на интенсивность износа направляющих ленточек спирального сверла, а также лимитирующую стойкость инструмента во время обработки серого чугуна. Также мы рассмотрели уравнение, которое было разработано для расчета времени стойкости, учитывая колебание спирального сверла.
Было проведено упрочнение режущего инструмента при помощи метода электроискрового легирования в производственных условиях и сделаны выводы, что:
1) инструмент с нанесенным покрытием методом электроискрового легирования, подвергается износу меньше и имеет повышенную стойкость.
2) С помощью проведенных производственных испытаний было выявлено, что для рационального использования инструмента с износостойким покрытием, нанесенным при помощи метода электроискрового легирования, необходимо чтобы на заточных участках после каждой переточки инструмента наносить новое покрытие по основным поверхностям.
Также мы провели упрочнение поверхности изделия при помощи технологии ЭИЛ с применением порошкового наноматериала.
Проведенные исследования показали, что ЭИЛ поверхности образцов из сплава Д16Т графитовым электродом увеличивает ее микротвердость в 1,5 раза по сравнению с необработанным сплавом (с 230 до 352 ед. HB), а обработка НМ VN с последующей ЭИЛ графитовым электродом — в 1,7 раза (до 393 ед. HB) и обработка НМ TiN и ЭИЛ графитовым электродом — в 2 раза (до 460 ед. HB) (рис. 1). При этом износ упрочненной поверхности уменьшился соответственно в 1,3; 2,2 и в 3 раза.
Тем самым можно прийти к выводу, что для достижения большего повышения стойкости деталей при производстве кокилей, а именно увеличения микротвердости поверхности и уменьшения износа упрочненной поверхности, целесообразно проводить обработку НМ TiN и ЭИЛ графитовым электродом.

Литература

1. Бугаев А.А., Веселовский В.М., Перевертун А.И., Попов В.Е.
Скороход В.А., Особенности механизированного электроискрового упрочнения дисковых ножей. Херсон. 1976. 15 С. // Рукопись депонир.
УкрНИИНТИ 13.08.1976. № 500.
2. Некрасов Н.С., Логинов Н.Ю., Зотов А.В., Кузьмич И.В. Выбор оптимальной конструкции концевой фрезы при черновой обработке пресс- формы // Технические науки - от теории к практике. - 2014. - № 35. - С. 31¬36.
3. Аникин, В.Н. Композитное покрытие для режущего инструмента [Текст] / В.Н. Аникин, А.И. Пьянов, А.А. Пьянов // Технологии упрочнения, нанесения покрытий и ремонта: теория и практика: в 2-х ч. Часть 2: Материалы 15-й Междунар. наун.-практ. конф. - Санкт-Петербург. - 2013. - С. 38-40.
4. Бабенко, Э.Г. Комбинированная обработка стали Ст3 электроискровым легированием и газоэлектрической наплавкой в среде СО2 [Текст] / Э.Г. Бабенко, С.В. Николенко, Е.Н. Кузьмичев // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2013. - №8(104). - С. 14-21.
5. Безыкорнов А.И., Корниенко А.И., Прейс Г.А., Михайлов В.В. Остаточные напряжения при электроискровом легировании. // Электронная обработка материалов, 1976. № 6. С. 20-22.
6. Биленко, Э.Г. Структура и физико-механические свойства стали Х12ВМ, подвергнутой ионно-лучевой обработке азотом [Текст] / Э.Г. Биленко // Трение и износ. - 2004. - Т.25. - №3. - С. 310-315.
7. Братушка, С.Н. Структура и триботехнические характеристики стали, легированной Мо или W в режиме оплавления плазменной струей [Текст] / С.Н. Братушка, Ю.Н. Тюрин, О.В. Колисниченко, А.Д. Михалев, Р.Ю. Ткаченко, Н.А. Махмудов, А.В. Пшик, Р. Денисенко, И.В. Якущенко // Трение и износ. - 2012. - Том 33. - №1. - С. 32-45.
8. Будовских, Е.А. Закономерности формирования поверхностных слоев металлов и сплавов при электровзрывном легировании [Текст] / Е.А. Будовских, С.В. Карпий, В.Е. Громов // Материаловедение. - 2009. - №11. - С. 49-53.
9. Бурумкулов Ф.Х., Латыпов Р.А., Лельчук Л.М. и др. Восстановление и упрочнение деталей электроискровым методом. // Сварочное производство. 1998. № 2. С. 37-39.
10. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П., Сенин П.В., Иванов В.И., Величко
С.А., Ионов П.А., Марочкин А.С. Кинематическая модель электроискрового легирования. // В сб.: Обеспечение надежности машин при эксплуатации и ремонте: Материалы Всероссийской научно-технической конференции. Саранск. 1998. С. 55-58.
11. Буткевич Г.В., Белкин Г.С., Парканский Н.Я. и др. Электрическая эрозия сильноточных контактов и электродов. М.: Энергия, 1978. 256 с.
12. Верхотуров А.Д., Зайцев Е.А., Адамовский А.А. Остаточные напряжения первого рода в стальных образцах при электроискровом легировании переходными металлами. // Вестник машиностроения. 1976. № 1. С. 41-43.
13. Верхотуров А.Д., Зайцев Е.А., Пополотай В.В. Износостойкость стали 45 после электроискрового легирования тугоплавкими металлами, карбидами и твердыми сплавами. // Вестн. Машиностроения. 1976. № 7. С. 49-51.
14. Верхотуров А.Д., Ковальченко М.С., Лемешко А.М. Действие высококонцентрированных потоков энергии на тугоплавкие металлы и соединения. // Изв. АН СССР. Неорганические материалы. 1979. т.15. № 4. С. 574-579.
15. Верхотуров А.Д., Коневцов Л.А., Подчерняева И.А., Востриков Я.А. Особенности формирования измененного поверхностного слоя в условиях высокоэнергетического ЭИЛ сталей композитными материалами // Вестник института тяги и подвижного состава. - 2014. - № 5 (48). - С. 73-79. 2. Коломейченко А.В., Кузнецов И.С. Теория и практика электроискрового упрочнения режущих деталей машин аморфными и нанокристалличес-кими сплавами. - Орел: Орловский государственный аграрный университет, 2015.
- 174 с. 3. Кузнецов И.С. Расчетная оценка массопереноса при электроискровой обработке // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2015.
- № 12 (132). - С. 41-44.
16. Верхотуров, А. Д. Исследование процесса формирования поверхностного слоя титанового сплава при электроискровом легировании с учетом критерия теплового воздействия [Текст] / А. Д. Верхотуров, А. В. Козырь, Л. А. Коневцов // Ученые записки Комсомольского-на-Амуре государственного технического университета. - 2015. - Т.1. - №1(21). - 68¬75.
17. Верхотуров, А. Д. Формирование износостойкого покрытия методом ЭИЛ твердыми сплавами и переходными металлами IV - VI групп [Текст] /
А. Д. Верхотуров, Л. А. Коневцов, Я. А. Востриков // Вестник института тяги и подвижного состава. - 2014. - №10. - С. 3-8.
18. Верхотурова, И. В. Исследование свойств двухслойных
электроискровых покрытий на основе сплавов и графита [Текст] / И. В. Верхотурова, Д. А. Салыкина, Н. А. Волкова // Вестник Амурского государственного университет. Серия: Естественные и экономические науки.
- 2012. - №59. - С. 46-51.
19. Востриков, Я. А. Классификация электродных материалов для электроискрового легирования [Текст] / Я. А. Востриков, Л. А. Коневцов, В. М. Макиенко, А. Д. Верхотуров // Научно-техническое и экономическое сотрудничество стран АТР в XXI веке. - 2013. - Т.1. - С 93-97.
20. Гадалов В.Н., Рыжков Ф.Н. Современное состояние методов поверхностного упрочнения конструкционных и инструментальных материалов. // В сб.: Материалы и упрочняющие технологии-99, VII Российская научно-техническая конференция, Курский государственный технический университет. Курск. 1999. 144 с.
21. Гадалов, В. Н. Упрочнение быстрорежущих сталей [Текст] / В. Н. Гадалов, Р. Е. Абашкин // В сборнике: Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации / материалы VIII Международной научно-технической конференции: в двух частях. - 2011. - С. 119-124.
22. Головкин, В. В. Определение остаточных напряжений при механической обработке лезвийным инструментом [Текст] / В. В. Головкин, О. В. Ромашкина // Известия Волгоградского государственного технического университета. - 2014. - Т.12. - №21 (148). - С. 11-14.
23. Горбашко, Е. А. Управление качеством [Текст]: учебное пособие / Е.
А. Горбашко, Ю. А. Рыкова, Л. Е. Скрипко. - СПб.: Изд-во СПбГЭУ, 2016. - 126 с.
24. ГОСТ 10902-77 Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Средняя серия. Основные размеры. - М.: ГКС Классификатор государственных стандартов, 1977. - 46-58 с.
25. ГОСТ 10903-77 Сверла спиральные с коническим хвостовиком. Основные размеры. - М.: ГКС Классификатор государственных стандартов, 1977. - 59-67 с.
26. ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки. - М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1987. - 1-6 с.
27. Григорьев, С. Н. Технологические методы повышения износостойкости контактных площадок режущего инструмента [Текст]: монография / С. Н. Григорьев, В. П. Табаков, М. А. Волосова. - Ульяновск: Ульяновский ГТУ, 2012. - 268 с.
28. Гуляев, В. А. Увеличение износостойкости режущего инструмента методом электроискрового нанесения покрытий [Текст] / В. А. Гуляев, А. О. Кучеров // Новый университет. - 2014. - №10 (32). - С. 4-8.
29. Душенко В.Ф., Ткаченко В.Н., Гитлечив А.Е. Оценка влияния фактора среды на движение импульсного потока при нанесении порошкового материала мощным искровым разрядом. // Электронная обработка материалов. 1975. № 5. С. 31-33.
30. Жура В.И., Юхненко В.В. и др. Электроискровое легирование образцов с предварительно деформированным поверхностным слоем. // Электронная обработка материалов. 1978. № 2. С. 29-31.
31.Зеленин В.Н., Лубенский А.Ф., Мартюшев В.Е., Рябова Т.В., Никулин
В.В., Музафаров Р.С. Работоспособность дисковых фрез, легированных электроискровым способом. // В сб.: Совершенствование процессов обработки металлов резанием. Ижевск. 1974. вып. 5. С. 134-137.
32. Иванов, В. И. Упрочнение и увеличение ресурса объектов электроискровым методом: классификация, особенности технологии [Текст] /
В. И. Иванов, Ф. Х. Бурумкулов // Электронная обработка материалов. - 2010. - №5 (265). - С. 27-36.
33. Иваночкин П. Г.,. Блажеев В. В, Личковаха А. С. Исследование механических свойств покрытия, наносимого методом электроискрового легирования / П. Г. Иваночкин, В. В. Блажеев, А. С. Личковаха // Вестник ДГТУ. - 2014. - Т.14, №3(78). - С. 111-117.
34. Игнатьков Д.А. К образованию остаточных напряжений при электроискровом легировании. // Электронная обработка материалов. № 4. 2001. С. 9-14.
35. Инадзе М.В., Бусел Н.А., Подлесов В.В., Карпеченко А.В., Хусид Б.М., Столин А.М. Электроэрозионное легирование сталей электродами, полученными СВС - экструзией. // Весщ АН БССР. Сер. ф1зю-тэхн.н. № 2.1991. С. 13-16.
36. Коваленко, О. А. Исследование влияния исходной шероховатости инструмента, упрочняемого электроискровым легированием на износостойкость штампованного инструмента [Текст] / О. А. Коваленко. // Сб. научных трудов ДонГТУ. - 2011. - №35. - С. 228-234.
37. Кондратьев А.И., Маслов Б.Я., Николаенко С.В., Коротеев В.А. О применении метода акустической эмиссии для контроля качества покрытий при электроискровом легировании. // Дефектоскопия. № 5. 1998. С. 86-90.
38. Копейкин С.В., Пилипенко П.А., Ингеманссон А.Р. Повышение эффективности чистовой обработки глубоких отверстий // Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты). - 2014. - № 2 (63). - С. 78-82. 5. Логинов Н.Ю., Воронов Д.Ю. Фрезерование радиусных участков штампов концевыми фрезами // Научные труды Sworld. - 2012. - Т. 7, № 3. - С. 70-71.
39. Коротаев Д.Н., Никитин Ю.Б., Иванова Е.В. Управление качеством формирования эксплуатационных параметров поверхностей при упрочнении электроискровым легированием. // Машиностроитель. № 4. 2003. С. 65-69.
40. Коротков В.А., Трекин Г.Е., Кабанов Д.В. Исследование электроискрового легирования. // Физика и химия обработки материалов. № 6. 1995. С. 62-65.
41. Купцов, С. Г. Разработка технологии электроискрового легирования быстрорежущей стали твердыми сплавами на основе фаз внедрения [Текст] /
С. Г. Купцов, М. В. Фоминых, Д. В. Мухинов, [и др.]. // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. - 2010. - Т.12. - №1 (2). - С. 407-411.
42. Лазаренко Б.Р. Вступительное слово на Всесоюзной конференции по электроискровому легированию металлических поверхностей. // Электронная обработка материалов. 1977. № 3. С. 28-33.
43. Лариков Л.Н., Дубовицкая Н.В., Захаров С.М., Снежков В.А. Структурные изменения в поверхностных слоях Ст45 при электроискровом легировании. // Электронная обработка металлов. 1981. № 6. С.22-24.
44. Логинов, Н. Ю. Влияние частоты вибрации электрода на шероховатость получаемого покрытия при электроискровом легировании [Текст] / Н. Ю. Логинов, Д. В. Назаров // Технические науки - от теории к практике / Сб. ст. по материалам LVII междунар. науч. - практ. конф. - № 4 (52). - Новосибирск: Изд. АНС «СибАК», 2016. - С. 117-123.
45. Мартынов И.Н., Нестеров В.А., Зуев И.В., Лезин В.В., Завалюев А.А. Повышение срока службы режущего инструмента электроискровым легированием. // Машиностроитель. 1979. № 9. С. 21.
46. Меерсон Г.А., Кассир Г.А., Темников Е.М. Электроимпульсный способ получения порошков металлов и сплавов. // Порошковая металлургия. 1975. № 2. С. 9-15.
47. Михайлов В.В., Бачу К.А., Пасинковский Е.А, Перетятку П.В. К вопросу электроискрового легирования титана и его сплавов/ В.В. Михайлов, К.А. Бачу, Е.А. Пасинковский, П.В. Перетятку // Электронная обработка материалов, 2006, № 3, С. 106-111
48. Мулин, Ю. И. Электроискровое легирование поверхностей титановых сплавов [Текст] / Ю. И. Мулин, А. Д. Верхотуров, В. Д. Власенко // Перспективные материалы. - 2006. - №1. - С. 79-85.
49. Назаров, Д. В. Исследование влияния износостойких покрытий при фрезеровании [Текст] / Д. В. Назаров, К. О. Семенов // Новый университет. Серия: Технические науки. - 2016. - №1(47). - С. 44-48.
50. Нарва В.К., Полеченко А.В. и др. Электроконтактное упрочнение стальной поверхности карбидосталями с использованием отходов металлообработки. // Черная металлургия. № 5. 1995. С. 42-43.
51. Памфилов Е.А., Буглаев А.М., Северин В.Д., Петренко Н.М. К вопросу повышения износостойкости острых кромок, работающих в условиях ударного нагружения электроискровым легированием. // В сб.: Краткие тез. докл. 8-й всесоюзн. научн.-произв. конф. по электрофиз. и электрохим. методам обр. «Элфа-77». Л. 1977. С. 179-180.
52. Петрик И.Е., Голембиевский Н.Н., Преснов В.А. Получение контактов к синтетическим полупроводниковым алмазам электроискровым способом. // Электрическая обработка материалов. 1977. № 5. С. 39-41
53. Пожидаев М.В. Об эффекте легирования поверхностных слоев в процессе электроэрозионной обработки. // Электронная обработка материалов. 1978. № 1. С. 25-27.
54. Райзер Ю.П. Физика газового разряда. М.: Наука. 1987. 592 с.
55. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение. 290 c.
56. Розеберг О.А., Делеви В.Г., Шейкин С.Е. и др. Повышение работоспособности рабочих элементов деформирующих протяжек электроискровым легированием. // Сверхтвердые материалы. № 2. 1992. С. 41-47.
57. Сеплярский Б.С., Ивлева Т.П., Левашов Е.А., Харламов Е.И.
Математическое моделирование процесса термореакционного
электроискрового упрочнения. // Цветная металлургия. № 4. 2000. С. 51-56.
58. Слепцов В.М., Кириленко С.Н., Верхотуров А.Д., Науменко В.Я. Закономерности эрозии и формирования упрочненного слоя при электроискровом легировании электродами на основе карбида титана и нержавеющей стали. // Электрическая обработка материалов. 1976. № 2. С. 27-29.
59. Сычев В.С. О некоторых закономерностях электроискрового легирования тугоплавких металлов боридами. // В сб.: Исслед. В обл. новых материалов. Киев. 1977. С. 38-43.
60. Тимошенко Б.И., Морозенко В.Н. О динамике электроискровой обработки деталей системой незакрепленных электродов-инструментов. // Электронная обработка материалов. 1976. № 2. С. 22-25.
61. Тимошенко Б.И., Морозенко В.Н., Высоцкий В.И. Упрочнение деталей электрокомбинированным методом. // Электронная обработка материалов. 1977. № 4. С. 82-84.
62. Химухин С.Н., Астапов И.А., Теслина М.А. Безматерных К.П. Формирование жаростойких покрытий методом электроискрового легирования с использованием интерметаллидных сплавов Ni-Al // Технические науки - от теории к практике: сб. ст. по матер. XV междунар. науч.-практ. конф. - Новосибирск: СибАК, 2012.
63.Чупина Л.А., Иванов В.И., Сандуца В.И. К вопросу олб электроискровом легировании режущих инструментов. // В сб.: Современные технич. и технологич. методы повышения качества надежности и долговечности дет машин.: Тез. докл. и сообщ. на респ. научн.-тех. конф. Кишинев. 1976. С. 76-78.
64. Partnership for accelerated insertion of new technology: case study for thermal spray technology [Text] / Sanjay Sampath1, Gopal Dwivedi, Alfredo Valarezo and Brian Choi // Integrating Materials and Manufacturing Innovation, Pg 1-35, 2013.
65. Three-body abrasive wear resistance of iron matrix composites reinforced with ceramic particles [Text] / Kaihong Zheng, Yimin Gao, Yefei Li, Sanmei Zhao and Juan Wang, // J Engineering Tribology 2014, Vol 228 No 1 Pg 3-10, 2013.
66.Interlaminar stress distribution of laminated composites using the mixed-dimensional transition element [Text] / IJae-Seok Ahn and Kwang-Sung Woo // Journal of Composite Materials 2014, Vol 48(1) Pg 3-20, 2014.
67.Surface and Wear Analysis of Zinc Phosphate Coated Engine Oil Ring and Cylinder Liner Tested with Commercial Lubricant, [Text] / DoLuG Ozkan and Hakan Kaleli, Hindawi Publishing Corporation Advances in Mechanical Engineering Volume 2014, Article ID 150968, 12 pages,
68.Investigation of Metal and Metal Oxide nanocoating on Fins in HPHE with Silver Water NanoFluid, [Text] / Aysar A. Alamery, Zainab F. Mahdi, Hussein A. Jawad, American Journal of Mechanical Engineering, 2015, Vol. 3, No. 1, 21-25
69.Microstructure and Properties of Fe-Based Coating on Column Surface Formed by High Frequency Induction Cladding, [Text] / Huilong Yang, Yufu Sun, Jingjie Shen, Sumeng Hu, Qing Zhao, Xiangcai Jia, Jingchao Zhang, Journal of Surface Engineered Materials and Advanced Technology, 2012, 2, 40-43,
70.Influence of Carbon Content of WC-Co Electrode Materials on the Wear Resistance of Electrospark Coatings, [Text] / Alexander A. Burkov, Sergey A.
Pyachin, Alexey V. Zaytsev, Journal of Surface Engineered Materials and Advanced Technology, 2012, 2, 65-70
71.Electrospark Coatings Based on WC-Co Alloys with Aluminium Oxide and Carbon Additives, [Text] / Sergey A. Pyachin, Sergey V. Nikolenko, Alexander A. Burkov*, Nikolay A. Suy, Materials Sciences and Applications, 2013, 4, 186-190
72.Influence of Cryogenic Treatment on Microstructure and Properties Improvement of Die Steel, [Text] / Shangtan Liu, Xiaochun Wu, Lei Shi, Yiwen Wu, Wei Qu, Journal of Materials Science and Chemical Engineering, 2015, 3, 37-46
73.Corrosion Behavior of Nanostructured Tialn and Alcrn Thin Coatings on ASTM-SA213-T-11 Boiler Steel in Simulated Salt Fog Conditions, [Text] / Vikas Chawla, Materials Science and Metallurgy Engineering, 2013, Vol. 1, No. 2, 31-36