Введение 3
1. Технологическая часть 6
1.1 Характеристика реконструируемого предприятия 6
1.2 Выбор моделей 10
1.3 Выбор пакета материалов 13
1.4 Разработка конструкции 13
1.5 Выбор методов обработки 13
1.6 Выбор оборудования 17
1.7 Технологическая последовательность обработки изделий 17
1.8 Выбор рационального метода обработки 19
1.9 Анализ трудоемкости изготовления изделий 20
2 Проектирование швейного цеха 22
2.1 Расчет параметров потока 22
2.2 Выбор и обоснование типа и структуры потока 24
2.3 Организационно-технологическая схема потока 26
2.4 Анализ организационно-технологической схемы процесса 29
2.5 Технико-экономические показатели процесса 34
2.6 Планировка потока 37
3 Безопасность жизнедеятельности 40
3.1 Организация службы охраны труда на предприятии 40
3.2 Противопожарные мероприятия 42
3.3 Электробезопасность 45
4 Менеджмент качества 47
4.1 Контроль качества и управление качеством швейных изделий 47
4.2 Контроль качества продукции по участкам производства 48
4.3 Система управления качеством продукции 53
4.4 Экономическая эффективность повышения качества и методы поощрения за
повышение качества продукции 55
Заключение 57
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 61
ПРИЛОЖЕНИЯ
Главная задача швейной промышленности - это удовлетворение растущих потребностей людей в одежде высокого качества и разнообразного ассортимента. Расширение этой задачи осуществляется на основе повышения эффективности прогресса, роста производительности труда, всемирного улучшения качества работы, совершенствование труда и производства.
Качество продукции в условиях современного производства - важнейшая составляющая эффективности, рентабельности предприятия, поэтому ему необходимо уделять постоянное внимание. Занимается качеством должны все участники производственного процесса - от директора предприятия - до конкретного исполнителя любой операции.
Улучшение качества продукции - важнейшее направление интенсивного развития экономики, источники экономического роста, эффективности общественного производства. В этих условиях возрастает значение комплексного управления качеством продукции и эффективностью производства.
Для повышения качества швейных изделий большое значение имеют методы прогнозирования качественных показателей соединений, которые позволяют установить оптимальные способы соединений, их параметры и необходимые методы обработки, также заранее определить гарантируемые сроки эксплуатации одежды.
К настоящему времени уровень развития технологии одежды, основанный на новых научно-технических достижениях, значительно повысился. Большая роль в повышении эффективности производства и выживания в конкурентной борьбе сейчас принадлежит информационным технологиям, которые все больше проникают в сферу производства одежды.
Производство одежды постоянно испытывает потребности в высококвалифицированных кадрах, способных трудится творчески и высокопроизводительно, умело использовать новейшую технику.
Еще одной из задач предприятий, выпускающих бытовую одежду, является удовлетворение потребностей людей в одежде разнообразного ассортимента высокого качества, соответствующей направлению моды и отвечающей индивидуальным запросам каждого конкретного потребителя.
Повышение качества и техники уровня выпускаемой продукции - задача, которая может быть успешно решила только на основе комплексного подхода к проблеме качества и прежде всего согласования требований к качеству сырья и материалов, комплектующих изделий, а также технических средств производства, его подготовки и организации.
Качество и повышение эффективности производства зависят не только от применяемой технологии изготовления одежды, но также и от организации производства, методов проектирования технологически процессов, разработка которых основывается на использовании научно- технических достижений, опыта работы передовых швейных предприятий как отечественных, так и зарубежных и направлена на повышение уровня производства. Проектирование технологических процессов осуществляется с учетом производственных условий каждого конкретного предприятия и способствует рациональному использованию резервов производства.
В настоящее время на предприятии «Бонус» обработка и сборка изделий выполняется индивидуально, методы обработки не соответствуют стандартам, что влечет за собой не рациональное использование дорогостоящего и высокопроизводительного оборудования и снижение выпуска изделий. Поэтому можно обозначить проблему: несоответствие уровня качества выпускаемых изделий потенциалу производства.
Темой выпускной квалификационной работы является
Цель работы: повышение качества выпускаемой продукции и эффективности работы швейного цеха за счет внедрения потока.
Для достижения поставленной цели в работе будут решатся следующие задачи:
1. Выбор исходных данных для проектирования.
2. Анализ обеспечения состояния качества выпускаемой продукции.
3. Выбор организационной формы потока, его типы и структуры.
4. Составление организационно-технологических схем.
5. Выбор организационно-технологических схем.
6. Расчет технико-экономических показателей процесса.
7. Выполнение планировки швейного цеха.
8. Изучение работы службы охраны труда на предприятии.
Объект проектирования - швейный поток по производству спецодежды.
Предмет проектирования - выпускаемая продукция.
Гипотеза - при условии выполнения поставленных задач, предложенный вариант решает вопросы повышения качества выпускаемой продукции и совершенствования технологических процессов по изготовлению спецодежды при помощи применения усовершенствованных технологий.
В ходе выполнения выпускной квалификационной работы проанализирована производственная деятельность предприятия «Бонус», выбраны три модели спецодежды. Их производство на предприятии осуществляется индивидуально, поэтому мы предлагаем ввести поток для повышения эффективности производства. Поточное производство имеет следующие преимущества: значительное повышение производительности труда за счёт специализации рабочих и рабочих мест, рациональное использование оборудования в связи с более полной загрузкой; улучшение качества продукции и условий труда.
Проанализирован на соответствие требованиям пакет материалов, используемый на предприятии. Наиболее важными качествами формоустойчивость, надёжность и эстетичность.
Разработана конструкция моделей, проанализированы методы и режимы обработки. При обработке выбранных моделей соединяют плечевые и боковые швы, втачивают рукава на стачивающе-обмёточной машине; низ изделия обрабатывают на подшивочной машине; горловину с обтачкой и воротник - на универсальной. Используемые на предприятии методы обработки рациональны и эффективны, в доработке не нуждаются. Рекомендуемые режимы ВТО: температура прессования утюгом 150-160°C, масса утюга - 2 кг, время обработки - 20-25 с, увлажнение к массе материала - 20%.
Рассмотрено используемое на предприятии оборудование. Одноигольная стачивающая машина - Brother S-7200B-4O3, обмёточная - Typical GN 2000-4H, стачивающе-обмёточная - Juki MO-6700, подшивочная - Brother CM3-B933; спецприспособления - ограничительная линейка; оборудование для ВТО: пресс для дублирования - Oshima OP-450GS, утюг с парогенератором - Silter Super Mini 2035 Professional, утюжильный стол - Vista SM Model V-18. Данный набор оборудования подходит для обработки моделей, нет необходимости его менять и дополнять.
В работе представлена технологическая схема в виде последовательности и графа ТПШИ. Проанализирована трудоёмкость изготовления изделий.
В потоке планируется выделить две секции - заготовительно-монтажную секцию и секцию ВТО и окончательной отделки. В заготовительно-монтажной секции два участка - швейный участок и участок ВТО. Это необходимо, потому что на выполнение операций секции ВТО и отделки, участка для ВТО требуется значительно меньше времени, чем на операции швейного участка, и при этом их достаточно мало. Чтобы исполнители швейного участка не были перегружены, нужно рассчитывать такт исходя из трудоёмкости операций и количества рабочих именно этого участка. Секция ВТО и отделки, участок ВТО будут работать с тем же тактом, как и швейный участок. Также выделение секции ВТО и окончательной отделки позволит улучшить условия труда.
Составлена организационно-технологическая схема потока и проведён её анализ. Рассчитан коэффициент согласования, КС = 1, из этого можно сделать вывод, что швейный участок работает ритмично.
Построены графики согласования операций. По ним видно, что время организационных операций участка для ВТО и секции окончательной ВТО и отделки ниже границы допустимого времени. Исполнителей этих операций можно привлечь к выполнению дополнительной работы, например, обслуживанию потоков других цехов.
Построен граф ОТС и рассчитан коэффициент критического пути. Коэффициент получился нормы по причине того, что изделия трудоёмкие и в потоке небольшая численность исполнителей. Следовательно, чаще используется последовательно-асортименьный способ комплектования, что не приводит к неоднократному возвращению предметов труда на предшествующее рабочее место, и уменьшению пути прохождения изделия по рабочим местам.
Приведена сводка оборудования. Фактическое число рабочих в потоке без учёта ручной специальности составляет 11 человек. Количество основного оборудования больше на две единицы. Причиной этого является то, что в потоке есть два рабочих, использующих несколько единиц оборудования - пресс и утюг, универсальную и обмёточную машину. В нашем случае это необходимо, чтобы обеспечить достаточную загрузку организационных операций. Также построены диаграммы загрузки, по ним видно, что всё оборудование достаточно хорошо загружено. Исключением являются пресс для дублирования и утюг для межоперационной ВТО.
Разработан оптимальный вариант планировочного решения. В качестве транспортных средств выбраны тележки и ВТП, так как приводные транспортные средства дорогостоящие и экономически не оправданы в потоках малой мощности; изделия лёгкие, не требуют вывешивания.
Рабочие места рекомендуется расположить в три ряда: первый и второй ряд - основные швейные машины и запасная универсальная - в правой части помещения у окон; третий ряд - запасная обмёточная и стачивающе- обмёточная машины, утюг для межоперационной ВТО, пресс для дублирования - в центральной части цеха.
В настоящее время на предприятии всё оборудование цеха расположено в четыре ряда, перпендикулярно ВТП, боком к окнам. Одно рабочее место для ВТО находится у стены рядом с выходом.
Новое планировочное решение позволяет улучшить условия труда за счёт соблюдения норм площади на одного рабочего (Нс = 7,1 м2). Также уменьшение количества малозагруженного оборудования позволит повысить рентабельность производства.
Проанализирована безопасность условий труда на предприятии. Рассмотрены мероприятия, проводимые для предупреждения травматизма, для обеспечения пожарной безопасности. Представлены правила безопасных условий труда, которых придерживаются на производстве.
Разработанный проект реконструкции может быть использован на предприятии, что позволит повысить эффективность использования производственного оборудования и увеличить выпуск продукции.
Цели и задачи работы выполнены, гипотеза подтверждена.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
