Введение 3
1. Общая часть 5
1.1. Служебное назначение и анализ технических требований на изготовление 5
1.2. Классификация поверхностей 6
1.3. Анализ технологичности детали 9
1.4. Определение типа производства 12
2. Технологическая часть 15
2.1. Выбор метода получения заготовки 15
2.2. Проектирование технологического процесса 16
2.3. Обоснование выбора технологических баз 19
2.4. Расчет припусков 20
2.5. Проектирование операционной технологии 26
2.6. Расчет режимов резания 37
2.7. Техническое нормирование 44
3. Конструкторская часть 49
3.1. Проектирование станочного приспособления 49
3.2. Описание конструкции 49
3.3. Выбор привода 50
3.4. Расчет силы закрепления резания и коэффициента закрепления 51
3.5. Разработка расчетной схемы и определения силы зажима 52
3.6. Расчет погрешности измерения в контрольных приспособлениях 54
4. Проектирование участка 56
4.1. Проектирование производственного участка изготовления детали 56
4.2. Определение количества основного технологического оборудования 57
4.3. Детальная планировка участка 67
4.4. Выбор транспортных средств 68
5. Проектирование многорезцовой обработки 71
5.1. Проектирование многорезцовой обработки 71
6. Экономическая часть 78
6.1 Исходные данные 78
6.2 Расчет себестоимости операции 80
6.3 Расчет показателей экономической эффективности и срока окупаемости 84
7. Безопасность жизнедеятельности 86
7.1. Характеристика участка по изготовлению вала плунжерного насоса 86
7.2 Разработка мероприятий, обеспечивающих снижение отрицательного влияния опасных и вредных факторов 88
7.2.1 Разработка мероприятий по снижению вибрации и шума 88
7.2.2 Разработка мероприятий по снижению опасности поражения электрическим током 92
7.2.3. Разработка мероприятий по снижению пожарной опасности 98
7.2.4. Разработка мероприятий по оздоровлению воздушной среды 101
7.2.5. Расчет естественного и искусственного освещения 101
7.3. Повышение устойчивости функционирования предприятии в чрезвычайных ситуациях 103
7.4. Порядок выполнения спасательных работ при возникновении чрезвычайных ситуаций 105
7.5. Выводы по разделу безопасность жизнедеятельности 106
8. Заключение 108
9. Список используемой литературы 109

Купить

Модернизация и развитие машиностроения все настойчивее ставит технологам цель строгой классификации различных технологических процессов, основанной на объективных критериях, которые позволяют оценить возможности и перспективность каждого из них.
В машиностроения используют самые совершенные материалы, а требования к заготовкам, операционным припускам и готовым изделиям все более ужесточаются. Несмотря на уменьшение операционных припусков, связанное с использованием в производстве высокоточных методов изготовления заготовок, процессы механической обработки по своей производительности, гибкости, экономичности, качеству и точности получаемых деталей в настоящее время преобладают над другими способами обработки.
К высокоперспективным направлениям, обеспечивающим повышение качества и снижение трудоёмкости при производстве деталей, следует отнести проектирование технологических процессов их изготовления на основе принципов оптимизации. Наиболее полное определение рациональных условий обработки должно базироваться на выборе наивыгоднейшей совокупности управляющих параметров, в число которых входит вид механической обработки, конструкция инструмента, марка инструментального материала или характеристика инструмента, режим резания и т.д.
В применении к операциям механической обработки деталей больше рассматривают два вида задач оптимизации: структурную и параметрическую. Структурная - заключается в том, чтобы построить последовательность операций технологического процесса, обеспечивающей минимум его себестоимости. При параметрической - нужно определить рациональные условия резания на наблюдаемой операции технологического процесса, обеспечивающие его наибольшее или наименьшее значение при выполнении технических ограничений, налагаемых на систему. Но построение действительно оптимального технологического процесса изготовления детали возможно только на основе структурно-параметрической оптимизации, то есть комплексного рассмотрения каждого этапа механической обработки, с последующим определением наиболее приемлемого вида обработки, режима резания, характеристики инструмента и других управляемых параметров оптимизации.
Осуществление комплексной оптимизации для всего технологического процесса является очень сложной задачей, что связано с необходимостью создания математических моделей с большим числом управляемых параметров для всех возможных вариантов обработки. В реальных технологических процессах механической обработки сначала, как правило, решается вопрос структурной оптимизации. При этом на проектирование технологического процесса, как показывает опыт, немалое влияние оказывает субъективный фактор, то есть личный опыт технолога.
Однако следует иметь в виду, что на окончательных операциях механической обработки поверхностей деталей обеспечивается заданная точность обработки, шероховатость поверхности, формируется требуемое состояние поверхностного слоя. Поэтому особенно важно, чтобы выбор вида обработки в этих случаях производился не только исходя из максимальной производительности, но и стабильного обеспечения технических требований, предъявляемых к обрабатываемой поверхности.
В данном курсовом проекте я рассмотрела технологический процесс изготовления детали типа вал в процессе и составлю технологический процесс изготовления, который будет, включать в себя следующие пункты:
• Маршрутная карта
• Операционная карта
• Карта контроля
• Карта наладок
• Карта эскизов
А так же сконструирую контрольное приспособление для токарной операции.

Купить