Введение 4
1. Описание цеха 6
2. Расчетно-проектная часть
2.1. Расчет производственной программы 9
2.2. Расчет мощности литейного цеха 10
2.3. Режим работы цеха и фонды времени 11
2.4. Общая компоновка цеха и описание принятого тех процесса 14
2.5. Расчет плавильного отделения 15
2.6. Расчет заливочного отделения 19
2.7. Расчет и проектирование стержневого отделения 23
2.8. Термообрубное отделение 27
2.9. Контроль отливок 33
2.10. Складское хозяйство 34
2.11. Транспорт 35
3. Технологическая часть
3.1. Название детали и обоснование условий и требования к
материалу отливки 39
3.2. Анализ технологичности конструкции детали 42
3.3. Определение способа изготовления отливки 43
3.4. Определение припусков на механическую обработку 44
3.5. Графическое оформление чертежа отливки 44
3.6. Стрежень и стержневой ящик 44
3.7. Проектирование литниковой системы 46
3.8. Технологический процесс изготовления отливки 49
3.9 Наиболее характерные дефекты 57
3.10 Нововведения в технологии 59
4. Экономическая часть
4.1. Научная организация труда в литейном цехе 61
4.2. Сооружения 64
4.3. Машины и оборудования 65
4.4. Расчет материально-энергетических затрат 68
4.5. Расчет штатов цеха 69
4.6. Расчет фонда заработной платы 72
4.7. Расчет и составления сметы на оборудования 76
4.8. Расчёт сметы общехозяйственных расходов 77
4.9. Калькуляция себестоимости 79
4.10. Финансовый менеджер 80
4.11. Расчет капитальных вложений 84
4.12. Заключение 87
5. Безопасность жизнедеятельности
5.1 Требование обеспечения комфорта на рабочем месте 89
5.2. Защита от негативных факторов производства среды 99
5.3. Мероприятия по повышению устойчивости
функционирования предприятия в условиях чрезвычайных ситуаций 110
5.4. Порядок выполнения спасательных работ при
возникновении чрезвычайной ситуации 115
5.5. Заключение
3.9 Наиболее характерные дефекты 57
3.10 Нововведения в технологии 59
4. Экономическая часть
4.1. Научная организация труда в литейном цехе 61
4.2. Сооружения 64
4.3. Машины и оборудования 65
4.4. Расчет материально-энергетических затрат 68
4.5. Расчет штатов цеха 69
4.6. Расчет фонда заработной платы 72
4.7. Расчет и составления сметы на оборудования 76
4.8. Расчёт сметы общехозяйственных расходов 77
4.9. Калькуляция себестоимости 79
4.10. Финансовый менеджер 80
4.11. Расчет капитальных вложений 84
4.12. Заключение 87
5. Безопасность жизнедеятельности
5.1 .Требование обеспечения комфорта на рабочем месте 89
5.2. Защита от негативных факторов производства среды 99
5.3. Мероприятия по повышению устойчивости
функционирования предприятия в условиях чрезвычайных ситуаций 110
5.4. Порядок выполнения спасательных работ при
возникновении чрезвычайной ситуации 115
Заключение
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Дипломный проект на тему: «Проект цеха цветного литья на выпуск 4000 тонн годного литья в год» разработан на основе задания на дипломное проектирование и полученных данных во время прохождения преддипломной практики. В качестве способа литья выбран способ литья в кокиль.
Проект содержит 122 листа пояснительнойзаписки,41 таблицу.
Графическая часть выполнена на 9 листах формата А1, на 1 листе формата А2 и на 1 листе формата А3.
В разделе "Расчетно-техническая часть" спроектирован цех цветного литья на выпуск 4 000 тонн годного литья в год, определена его площадь, произведен расчет производственного персонала и необходимого количества технологического оборудования.
В разделе «Технологическая часть» описан технологический процесс получения отливки «Труба подводящая правого блока» из сплава АК9ч ГОСТ 1583-93, предложено внедрение уменьшить количество гнезд в кокиле с 6-ти до 4-х.
В разделе "Технико-экономическая часть" произведен расчет затрат на производство, расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» рассмотрена характеристика производства цветного цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет вентиляции цеха. Рассмотрены основы спасательных и других неотложных работ в случае возникновения очага поражения.
В качестве способа литья выбран способ литья в кокиль.
Литье в кокили (металлические формы) - один из способов получения отливок повышенных точности и качества поверхности. В отличие от песчаных разовых форм, которые разрушаются после каждой отливки, одни и те же кокили заливают металлом от несколько сотен до нескольких десятков тысяч раз. Например, стойкость кокилей на Литейном заводе ОАО «КАМАЗ-Металлургия» составляет примерно 100000 съемов с одного кокиля.
Экономическая целесообразность использования этого способа зависит от стойкости и конструкции кокилей, степени механизации и автоматизации, а также от характера производства (массовое, серийное, единичное).
Изготовление отливок в кокилях целесообразно, если снижаются затраты на изготовление готовой детали с учетом стоимости кокиля, отходов металла в стружку и обработки отливок резанием.
Технологический процесс изготовления отливок в кокилях состоит из следующих операций: подготовки формы (очистки, нагрева, нанесения на рабочие поверхности теплозащитных покрытий и красок); сборки формы (установки стержней в форму, закрытия и закрепления частей формы); заливки в форму жидкого металла, затвердевания металла; извлечения отливки из формы после остывания; обрубки, очистки, и, в случае надобности, термической обработки отливок.
При литье в кокиль обязательно механизируют и автоматизируют операции раскрытия и закрытия форм, установки и извлечения стержней, удаления отливок из формы, покрытия формы облицовочным покрытием, охлаждения и нагрева форм, заливки.
Целью данного проекта является проектирование литейного цеха для производства 4 000 т годных отливок из алюминия АК9ч в кокиль.
Проект содержит следующие разделы записки.
1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы и фонды времени;
г) расчет плавильного отделения;
д) расчет формовочно-заливочного отделения;
е) расчет стержневого отделения;
ж) расчет термообрубного отделения;
з) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть, включает:
а) выбор способа получения отливки;
б) анализ конструкции;
в) технологический процесс получения отливки;
3. Технико-экономическая часть, включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».
4. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.
Графическая часть проекта содержит 9 листов чертежей формата А1, на 1 листе формата А2, на 1 листе формата А3 и включает в себя:
Планировку цеха.
Разрез цеха.
Чертеж детали с нанесенной литейной технологией и чертеж отливки.
Комплект модельной оснастки низа и верха.
Форма в сборе.
Стержень.
Технико-экономические показатели.
Программа предусматривает производство 4 000 т годных отливок из алюминия.
Номенклатура отливок составляет 21 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 23 552 м2 . Здание одноэтажное . Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет: в плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 26,4м. в остальной зоне корпуса + 19,2 м.
Основная сетка колон:
По 1-му этажу 12х6 м.
В плавильном отделении сетка колон по первому этажу 12х12 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Алюминии чушковый, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых алюминии, ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на под-донах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии
для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлена 1 линия. Линия снабжена заливочными установками для автоматической и механизированной заливки алюминия в кокиль.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней выполняется по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей сушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется погрузчиками.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается дробеметных барабанах.
Отделение литниковой системы и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья. Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является устранение усадочных дефектов путем реконструкции металлического кокиля, и изменения режимов литья путем моделирования техпроцесса литья в кокиль
и сопоставление результатов с производственными данными.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
