Введение
Общая характеристика цеха
1. Расчетно - проектная часть 9
1.1 Расчёт производственной программы 10
1.2 Расчёт мощности литейного цеха 11
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 12
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого
технологического процесса 15
1.4.1 Определение состава цеха 15
1.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и административно-бытовых корпусов 15
1.4.3 Служебно - бытовые помещения 16
1.5 Расчёт плавильного отделения 17
1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам 19
1.5.2 Выбор типа плавильного агрегата 20
1.5.3 Расчёт количества плавильных агрегатов 21
1.5.4 Расчёт шихты 21
1.6 Расчёт формовочно - заливочного отделения 23
1.6.1 Расчёт производственной программы отделения 23
1.6.2 Расчёт технологического оборудования формовочного
отделения 25
1.7 Расчёт стержневого отделения 28
1.7.1 Расчёт производственной программы отделения 28
1.7.2 Расчёт количества стержневых машин 31
1.7.3 Расчёт количества сушил непрерывного действия для просушки стержней после склейки и окраски 31
1.8 Термообрубное отделение 31
1.8.1 Технологический процесс термофинишной обработки 30
1.8.2 Расчёт количества оборудования 32
1.9 Складское хозяйство 33
1.10 Оборудование цеха 35
1.11 Расчет рабочей силы 36
2. Технологическая часть 40
2.1 Анализ технологичности конструкции литой детали 40
2.2 Выбор положения отливки в форме при заливке и затвердевании, определение плоскости разъема формы
2.3 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений
2.4 Графическое оформление отливки 41
2.5 Определение количества и конструкции стержней 42
2.6 Разработка конструкции моделей, стержневых ящиков и модельных плит
2.7 Разработка конструкции литниково-питающей системы 44
2.8 Определение размеров и конструкции опок 45
2.9 Выбор способа формовки 45
2.10 Состав и свойства формовочной и стержневой смеси. Технологического процесса приготовления 46
2.10.1 Формовочная смесь 46
2.10.2 Состав стержневой смеси 48
2.11 Выбор оборудования и описание технологического процесса плавки сплава 50
2.12 Разработка технологии заливки форм 52
2.13 Охлаждение отливки в форме. Оборудование и технологический процесс выбивки отливок 53
2.14 Оборудование и технологический процесс обрубки, очистки, зачистки, термической обработки отливки 53
2.15 Контроль качества
2.16 Дефекты отливки, мероприятия по предупреждению и способы
исправления 55
2.17 Расчет литниковой системы 56
2.18 Нововведения в технологии
3. Экономическая часть 68
3.1 Расчет производственной программы 68
3.2 Расчет выручки от реализации
3.2.1 Отпускная цена на основную продукцию 68
3.2.2 Расчёт выручки от реализации 68
3.3 Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы 69
3.3.1 Определение расхода сырья и материалов 69
3.3.2 Цены на сырьё и материалы 69
3.3.3 Затраты на сырьё и материалы 70
3.4 Планирование труда и заработной платы 71
3.4.1 Определение численности основных рабочих 71
3.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих 71
3.4.3 Определение численности административно-бытового персонала
3.4.4 Определение численности сбытового персонала
3.5 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения 76
3.5.1 Расчет затрат на технологическое оборудование
3.5.2 Расчёт затрат на производственное здание 76
3.5.3 Расчёт затрат на оснастку 77
3.6 Определение себестоимости единицы продукции 80
3.7 Нормируемые текущие активы 83
3.8 Нормируемые краткосрочные пассивы 84
3.9 Налоги и платежи 85
3.10 Отчёт о движении денежных средств 87
3.11 Основные показатели проекта
3.12 Вывод 90
4. Безопасность жизнедеятельности и экология 91
4.1 Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 92
4.2 Защита от негативных факторов производственной среды
4.2.1 Вибрация
4.2.2 Акустические колебания 100
4.2.2.1 Шум 100
4.2.2.2 Ультразвук
4.2.2.3 Инфразвук
4.2.3 Защита от электромагнитных полей и излучений 101
4.2.4 Защита от пожарной опасности 103
4.2.5 Защита от электрического тока 104
4.3 Обеспечение безопасности труда на рабочем месте 105
4.4 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия в ЧС 106
4.5 Подготовка и проведение спасательных работ при возникновении очага поражения 107
4.6 Краткий итог по разделу БЖД 108
Заключение 110
Список использованной литературы 111
С каждым годом происходит все более интенсивное развитие и усовершенствование техники, повышение качества машин и механизмов. Это сопровождается процессом усложнения его конструкции, повышения его технических параметров и требований к надежности, находящейся в прямой зависимости возросшего многообразия функций, выполняемых современными машинами.
Путем создания материалов с улучшенными свойствами и разработкой эффективных ресурсосберегающих технологических процессов достигается повышение качества выпускаемой продукции в машиностроении и других отраслях промышленности.
Литье является одним из наиболее распространенных способов производства заготовок для деталей машин. Около 70% всех заготовок получают литьем. Можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на обработку. Это очень важное преимущество, так как сокращение затрат на обработку резанием снижает расход металла и себестоимость изделия.
При развитии литейного производства большое внимание уделяется снижению материалоемкости, энергоемкости и трудоемкости изготовления отливок. Литые заготовки, благодаря ряду особенностей их свойств, могут приносить существенные выгоды при своем применении, не говоря уже о многих технологических преимуществах, которые они обеспечивают.
В области литейного производства к таким процессам, позволяющим получить заготовки с высокими эксплуатационными свойствами относится стальное литье.
Стальные отливки, используемые в самых различных областях техники и машиностроения, отличаются исключительным разнообразием условий, в которых им приходится работать. В соответствии с этим предъявляются и требования к их качеству и надежности в работе.
Целью данного дипломного проекта является получение литой заготовки высокого качества с минимальными затратами и трудоемкостью.
Объектом является производство стального литья Литейного завода.
Предметом дипломного проекта является отливка номенклатуры «Запорная арматура»,
работающая под давлением 16 атмосфер.
Методами исследования являются: наблюдение, набор статистических данных, анализ.
Новизной исследования в технологической части проекта является изготовление цельного стержня для получения равностенных полостей в отливке без смещения, а так же введение технологических приливов для питания массивных узлов и исключения появления усадочной пористости в теле отливки, влияющая на ее герметичность.
Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 35000 т годных отливок из стали в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки.
1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы и фонды времени;
г) расчет плавильного отделения;
д) расчет формовочно-заливочного отделения;
е) расчет стержневого отделения;
ж) расчет термообрубного отделения;
з) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть, включает:
а) выбор способа получения отливки;
б) анализ конструкции;
в) технологический процесс получения отливки;
4. Экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт- Инвест».
5. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает
а) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
б) расчет зануления оборудования.
в) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.
Графическая часть проекта содержит 7 листов чертежей формата А1:
а) планировку цеха.
б) чертеж отливки.
в) комплект модельной оснастки.
г) стержневой ящик.
д) технико-экономические показатели.
е) модель верха
д) стержень
Программа предусматривает производство 35000 т годных стальных отливок.
Номенклатура отливок составляет 35 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 28800 м2. Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет:
в плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 26,4м.
в остальной зоне корпуса + 19,2 м.
Основная сетка колон:
по 1-му этажу 12 х 6 м.
по 2-му этажу 24 х 12 м.
В плавильном отделении сетка колон по первому этажу 12 х 12 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлены: одна линия с размерами опок 1500х1100х400/400 с производительностью 200 форм в и одна линия с размерами опок 1100х750х300/300 с производительностью 250 форм в час.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки стали в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных камерах и барабанах.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых и ленточных конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является простановка прибыли и разворот моделей на 180°. В связи с этим уменьшается брак после механической обработки.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
