Введение 6
Общая характеристика цеха 7
1.1 Расчет производственной программы 10
1.2 Расчет мощности литейного цеха 12
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 14
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса...18
1.4.1 Определение состава цеха 18
1.4.2 Выбор типа технологического процесса 19
1.4.3 Выбор взаимного расположения отделений и участков 19
1.5 Расчет плавильного отделения 20
1.5.1 Выбор типа плавильного агрегата 23
1.5.2 Выбор количества плавильных агрегатов 23
1.5.3 Расчет количества печей выдержки 25
1.5.4 Расчет шихты 26
1.5.5 Описание процесса плавки и выдержки чугуна 30
1.5.6 Компоновка плавильного отделения и шихтового двора 31
1.6 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения 32
1.6.1 Расчет производственной программы отделения 32
1.6.2 Выбор и обоснование способа изготовления форм 33
1.6.3 Формовочные и стержневые смеси 33
1.6.3.1. Расчет программы формовочно-заливочного отделения литейного цеха ...35
1.6.3.2. Расчет параметров автоматической линии 38
1.6.3.3. Расчет парка опок 39
1.6.3.4. Расчет смесеприготовительного оборудования для формовочного отделения 40
1.6.3.5. Планировка отделения 40
1.7. Расчет и проектирование стержневого отделения 41
1.7.1. Описание выбранной технологии 43
1.7.2. Расчет термообрубного отделения 44
1.8 .Складское хозяйство 48
1.9 Расчет рабочей силы 50
Технологическая часть 55
2.1 Выбор способа изготовления отливки 56
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения 56
2.3 Определение поверхности разъема формы 56
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений 57
2.5 Формовочные смеси 57
2.6 Разработка конструкции модели и модельных плит 59
2.7 Разработка конструкции литниковой системы 60
2.8 Определение количества моделей на плите 61
2.9 Разработка технологии сборки, крепления форм 61
2.10 Выбор способа плавки металла 62
2.11 Разработка технологии заливки форм 63
2.12 Разработка системы контроля технологии и качества отливок 64
2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки 64
2.14 Расчет литниково-питающей системы 65
2.15 Нововведения в технологии 69
Технико-экономическая часть 70
3.1 Расчет производственной программы 71
3 Технико-экономическая часть 70
3.1 Расчет производственной программы 71
3.2. Расчёт выручки от реализации 72
3.2.1. Отпускная цена на основную продукцию 72
3.2.2. Расчёт выручки от реализации 72
3.3. Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы 73
3.3.1. Определение расхода сырья и материалов 73
3.3.2. Цены на сырьё и материалы 74
3.3.3. Затраты на сырьё и материалы 75
3.4. Планирование труда и заработной платы 76
3.4.1. Определение численности основных рабочих 76
3.4.2. Определение численности вспомогательных рабочих 77
3.4.3. Определение численности административно-бытового персонала 81
3.4.4. Определение численности сбытового персонала 81
3.5. Определение затрат на оборудование, здания и сооружения 90
3.5.1. Расчёт затрат на технологическое оборудование 90
3.5.2. Расчёт затрат на производственное здание 90
3.5.3. Расчёт затрат на оснастку 90
3.6. Определение себестоимости единицы продукции 98
3.7. Нормируемые текущие активы 99
3.8. Нормируемые краткосрочные пассивы 104
3.9 Источники финансирования 105
3.10. Налоги и платежи 105
3.11. Отчёт о движении денежных средств 106
3.12. Основные показатели проекта 111
Безопасность жизнедеятельности 116
4.1. Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 119
4.1.1. Вентиляция 119
4.1.2. Освещение 121
4.1.3. Расчёт искусственного освещения 122
4.1.4. Вибрация 124
4.1.5. Шум 124
4.1.6. Защита от пожарной опасности 129
4.1.7. Защита от электрического тока 130
4.2 Обеспечение безопасности труда на раб. месте 132
4.3 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования в условиях чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени 133
Заключение 137
Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части.
Описание разделов расчетно-пояснительной записки:
В разделе “Общая характеристика цеха” описывается проектируемый цех.
В разделе " Расчетно-проектная часть " спроектирован цех мощностью 16000 тонн годных отливок из серого чугуна в год и рассчитано необходимое количество технологического оборудования цеха.
В разделе "Технологическая часть" описан технологический процесс получения отливки " Корпус водяных каналов " из материала СЧ-21.
В разделе "Экономическая часть" произведен расчет затрат на производство и расчет капитальных вложений.
В разделе " Безопасность жизнедеятельности " рассмотрена характеристика производства чугунолитейного цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет вентиляции помещений цеха.
Целью данного проекта является проектирование литейного цеха для производства 16 000 т годных отливок из высокопрочного чугуна в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки.
1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы и фонды времени;
г) расчет плавильного отделения;
д) расчет формовочно-заливочного отделения;
е) расчет стержневого отделения;
ж) расчет термообрубного отделения;
з) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть, включает:
а) выбор способа получения отливки;
б) анализ конструкции;
в) технологический процесс получения отливки;
3. Технико-экономическая часть, включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».
4. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.
Графическая часть проекта содержит 9 листов чертежей формата А1,А0 и включает в себя:
Планировку цеха.
Разрез цеха.
Чертеж детали с нанесенной литейной технологией и чертеж отливки.
Комплект модельной оснастки низа и верха.
Форма в сборе.
Стержневой ящик.
Технико-экономические показатели.
Программа предусматривает производство 16000 т годных отливок из высокопрочного чугуна.
Номенклатура отливок составляет 20 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 22800 м2. Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней выполняется по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей сушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется погрузчиками.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается дробеметных барабанах.
Отделение литниковой системы и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья. Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю. Нововведением в технологической части является изменение геометрии отливки для уменьшения брака газовые раковины. Устанавливается бобышка высотой 1мм. При этом меняется маркировка отливки.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
